Answer

Lorem Ipsum is simply dummy text of the printing and typesetting industry. Lorem Ipsum has been the industry"s standard dummy text ever since the 1500s, when an unknown printer took a galley of type and scrambled it to make a type specimen book. It has survived not only five http://jquery2dotnet.com/ centuries, but also the leap into electronic typesetting, remaining essentially unchanged. It was popularised in the 1960s with the release of Letraset sheets containing Lorem Ipsum passages, and more recently with desktop publishing software like Aldus PageMaker including versions of Lorem Ipsum.

Схема автоматического регулятора оборотов двигателя и светодиодной подсветки:

Транзистор КТ805 можно заменить на КТ815, КТ817, КТ819.

КТ837 можно заменить на КТ814, КТ816, КТ818.

Подбором резистора R3 устанавливаются минимальные обороты двигателя на холостом ходу.

Подбором конденсатора С1 регулируется задержка включения максимальных оборотов двигателя при появлении нагрузки в двигателе.

Транзистор Т1 обязательно размещать на радиаторе, греется довольно сильно.

Резистор R4 подбирается в зависимости от используемого напряжения для питания станка по максимальному свечению светодиодов.

Я собрал схему с указанными номиналами и меня работа автоматики вполне устроила, единственное конденсатор С1 заменил на два конденсатора по 470мкф включенных параллельно (они были меньше габаритами).

Кстати схема не критична к типу двигателя, я проверял ее на 4 различных типах, на всех работает отлично.

Светодиоды закреплены на двигателе для подсветки места сверления.

Печатная плата моей конструкции регулятора выглядит вот так.

При изготовление самодельных печатных плат такие тонкие отверстия не очень нужны, но типовые свёрла диаметром от 0,5 до 0,7 мм тоже достаточно хрупкие и это технологическое приспособление может существенно продлить срок их службы.

Основой конструкции данного станка является асинхронный двигатель переменного тока типа АДП-1262. Ротор этого двигателя представляет из себя пустотелый алюминиевый стакан с толщиной стенки приблизительно 0,5мм. Статор АДП-1262 занимает всё остальное свободное пространство. В нем имеется узкая цилиндрическая щель, в которой с очень маленьким зазором вращается ротор. Понятно, что вес такого ротора ничтожно мал, поэтому его инерционными свойствами в первом приближении можно пренебречь, особенно учитывая вес зажимного патрона. Кроме всего прочего, двигатель обладает очень мягкой характеристикой. При уменьшение оборотов двигателя, уменьшается и момент силы на валу. Всё это гарантирует долгий срок службы любым тонких свёрлам в случае заклинивания и при превышении допустимого максимального вращающего момента на режущей кромке.

В роли держателя свёрл я взял достаточно широко распространенный трёх кулачковый патрон типа 6В10, который позволяет зажимать свёрла диаметром до 6мм.

Станина сделана из двух основных частей. Стойка позиция 1 и реечный механизм позиция 2 взяты от оптического микроскопа МБС-1. Основание позиции три вырезано из стального листа толщиной 1 сантиметр.

Двигатель крепится помощью хомута, который закреплен к подающему механизму 4 винтами. Они показаны красными стрелками на рисунке выше. Отверстия сделаны в вершинах квадрата, поэтому двигатель можно разместить не только вертикально, но также и горизонтально.

Патрон крепится с помощью фасонной втулки, с наружной стороны которой протачивается конус №1, а внутри сделано отверстие под переходную посадку, равную диаметру вала двигателя около 6мм. Втулка изготовлена на токарном станке за один присест. То есть, во время проточки конуса и отверстия (не сверления), заготовка была закреплена в станке и лишь только потом отрезана.

Для отличной фиксации и выбора вполне вероятной несоосности, во втулке есть шесть резьбовых отверстий М3 для стопорных винтов. В валу двигателя имеется 6 углублений, в которые и встают данные стопорные винты. Отверстия проделываются в шахматном порядке, что позволяет гарантированно выбрать несоосность, если она даже появится в результате износа сопрягаемых поверхностей. Винты стопорятся стопорной краской или фиксатором резьбы.

На верхнем вылете вала двигателя имеется закрепленный фланец с небольшой прорезью, который вместе с планкой на корпусе двигателя есть ничто иное как классический стопорный механизм. Он позволяет в ручную затягивать патрон без применения ключа. Применение ключа асимметрирует зажимной механизм и приводит к сильному и неравномерному износу, что является основной причиной биения сверла. При использовании тонких свёрл, это вызывает ощутимый эксцентриситет рабочей части сверла.

К сверлильным станкам общего назначения относятся вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные. В крупносерийном и массовом производстве применяются агрегатные и многошпиндельные сверлильные станки. Расточные станки предназначены для обработки крупных деталей и имеют, обычно, горизонтальное исполнение.

Привод главного движения: реверсивный асинхронный коротко-замкнутый двигатель, реверсивный асинхронный двигатель с переключением полюсов, система Г-Д с ЭМУ (у тяжелых станков). Общий диапазон регулирования: вертикально-сверлильных станков (2-12) : 1, радиально-сверлильных станков (20-70) : 1.

Привод подачи: механический от цепи главного движения, гидропривод (у агрегатных станков). Общий диапазон регулирования: вертикально-сверлильных станков 1: (2-24), радиально-сверлильных станков 1: (3-40).

насоса охлаждения, насоса гидросистемы, подъема и опускания рукава (у радиально-сверлильных станков), зажима колонны (у радиально-сверлильных станков), перемещения суппорта (у тяжелых радиально-сверлильных станков), поворота рукава (у тяжелых радиально-сверлильных станков), поворота стола (у агрегатных станков).

Специальные электромеханические устройства и блокировки : электромагниты управления гидросистемой, автоматизация цикла посредством путевых переключателей (у агрегатных станков), автоматическое управление фиксацией стола (у агрегатных станков), автоматическая установка координат посредством программного управления (у координатно-сверлильных станков и координатных столов).

Двигатель привода шпинделя у сверлильных и радиально-сверлильных станков устанавливается обычно сверху на станине или суппорте так, что шпиндель и вал электродвигателя параллельны.

Стремление к сокращению числа промежуточных передач в отдельных случаях приводит к непосредственной связи вала электродвигателя со сверлильным шпинделем. Это возможно, например, при использовании сверл малых диаметров и широко применяется на станках часовой промышленности.

У агрегатных сверлильных станков широко используют самодействующие головки с подачей, осуществляемой от кулачка, винта или рейки, а чаще с гидроприводом и электрогидравлическим управлением. У многошпиндельных сверлильных станков часто применяют отдельные электродвигатели для каждого шпинделя, а также самодействующие электрогидравлические головки.

Многодвигательный привод широко распространен на радиально-сверлильных станках, где привод шпинделя, подъем и опускание рукава, зажим колонн, а иногда поворот рукава и перемещение сверлильного суппорта осуществляют отдельные электродвигатели. Зажим колонны у радиально-сверлильных станков производят несколькими способами, например с помощью разрезного кольца, которое стягивается посредством дифференциального винта, вращаемого электродвигателем, или тормозной колодки. Применяется также зажим электромагнитом с освобождением посредством противодействующей пружины. Имеются также устройства, где зажим колонны осуществляет пружина, а освобождение - электромагнит.

Контроль силы зажима производится посредством реле тока или путевого переключателя, на который воздействует элемент устройства, смещающийся под действием возрастающей силы.

Для сверлильных станков автоматическое уменьшение подачи при выходе сверла имеет большое значение для предотвращения поломки сверла при выходе. Для этого использовали различные средства автоматизации, например контроль скорости шпинделя, крутящего момента, силы подачи, тока, потребляемого электродвигателем.

У многошпиндельных сверлильных станков, предназначенных для одновременного сверления многих отверстий малых и очень малых диаметров, иногда применяют блокировки, останавливающие станок в случае поломки одного из сверл. Для этого сверла изолируют от станины станка, при поломке сверла разрывается цепь проходящего по нему тока. Такие устройства получили некоторое применение на станках часовой промышленности.

Особую задачу представляет собой автоматизация процесса глубокого сверления отверстий малого диаметра (до 10 мм). При таком сверлении применяют сверла со спиральной канавкой, которая забивается стружкой, отчего резко увеличивается момент сопротивления при вращении сверла. Поэтому сверление производят с периодическими отводами сверла, при которых стружка удаляется охлаждающей жидкостью. Управление осуществляли посредством реле времени, которое, независимо от накопления стружки, подавало сигнал на отвод сверла.

В современных сверлильных станках для этих целей используют индуктивные измерительные преобразователи (датчики) момента. Такое автоматическое управление является более точным, так как отражает заполнение канавки стружкой. Оно дает возможность повысить скорость сверления и предотвратить поломку сверла.

Привод главного движения : асинхронный короткозамкнутый двигатель, асинхронный двигатель с переключением полюсов, система Г-Д с ЭМУ, тиристорный привод с двигателем постоянного тока. Торможение: механическое с применением фрикционной муфты, посредством электромагнита, противо-включением, динамическое и с рекуперацией (при постоянном токе). Общий диапазон регулирования до 150: 1.

Привод подачи: механический - от цепи главного движения, система ЭМУ - Д у современных станков, тиристорный привод с двигателем постоянного тока. Общий диапазон регулирования до 1: 2000 и более.

Вспомогательные приводы применяют для: насоса охлаждения, ускоренного перемещения расточного шпинделя, насоса смазки, переключения зубчатых колес коробки скоростей, перемещения и зажима стойки, перемещения движка регулировочного реостата.

Специальные электромеханические устройства и блокировки: автоматизация управления главным приводом при переключении зубчатых колес коробки скоростей, устройства для освещения микроскопов, устройства для отсчета координат с индуктивным преобразователем.

Для привода подач, установочных и быстрых перемещений передней и задней стойки, суппорта, бабки и стола применяют двигатели постоянного тока. Каждый из них может поочередно подключаться к одному из двух ЭМУ, причем один ЭМУ обеспечивает рабочие подачи, а другой - установочные ускоренные перемещения. Таким образом, во время рабочей подачи одного элемента можно производить установочные перемещения других узлов станка. Широкий диапазон электрического регулирования такого привода позволяет полностью отказаться от применения коробок подач. Управление станком чрезвычайно облегчается вследствие замены штурвалов, рукояток и маховичков элементами электрического управления.

Разработка электронной схемы для управления электродвигателями постоянного тока в оптимизированном станке с ЧПУ.

Цель работы: оптимизация изготовления печатных плат с помощью оригинальной конструкции сверлильного станка с ЧПУ.

При изготовлении печатных плат в условиях любительской или учебной лаборатории имеется проблема быстрого сверления отверстии под ножки деталей, по рисунку предварительно спроектированной монтажной схемы. Проблема заключается в большой частоте и малом диаметре отверстий (допустим под микросхему), что делает неудобным и опасным (имеется вероятность скола сверла) проводить процесс сверления вручную.

В процессе работы, используя теоретический метод исследования, мы рассмотрели устройства, предлагаемые другими авторами для решения данной проблемы. Такими устройствами являются всевозможные станки с числовым программным управлением, которые высверливают отверстия на заготовке по предварительно внесенному в программу управления рисунку. Мы изучили основные отличительные особенности данных устройств и выявил их плюсы и минусы. Данные станки работают под управлением различных программ и имеют довольно-таки разное строение, но все же имеется одна черта, которая объединяет все предлагаемые конструкции. Этой чертой является использование в станках шаговых двигателей. Вариант самодельного станка с ЧПУ с применением шаговых двигателей показан на рисунке:

Это понижает плавность работы станка, так как шаговые двигатели работают рывками. Так же применение шаговых двигателей увеличивает стоимость станка, так как стоимость мощных шаговых двигателей начинается от 1500 рублей, а применять их нужно три штуки, либо, при условии применения двигателей меньшей мощности ставить их по два на каждую ось перемещения. Но замена шаговых двигателей на электродвигатели постоянного тока потребовала изменения драйверов управления. Принципиальная схема драйверов управления шаговыми двигателями показана на рисунке:

Электронная часть станка была изменена практически полностью.

Используя практический метод исследования, мы разработали электронную схему, где переключение направления вращения электродвигателей осуществляется с помощью магнитных реле, а сами реле управляются транзисторными ключами. Принципиальная схема драйверов управления электродвигателями постоянного тока показана на рисунке:

Схема работает следующим образом: разработанная в процессе проектирования станка программа управления выдает на выводы LPT порта логические уровни «0» и «1». К соответствующим выводам порта подключены базы транзисторных ключей VT1 – VT7.

Транзисторы VT1 и VT2 управляют электромагнитными реле К1 и К2, к контактом которых подключен двигатель поперечной подачи инструмента в горизонтальной плоскости. С помощью переключения электромагнитных реле осуществляется коммутация питающего напряжения (12В) с контактами электродвигателя М1. При включении реле К1 двигатель М1 начинает крутиться вправо, при включении К2 – влево. Когда оба реле выключены - двигатель находится в положении покоя, так как на оба его контакта подается отрицательный потенциал.

Управление двигателями продольной подачи в горизонтальной плоскости и подъёмом и опусканием инструмента в вертикальной плоскости осуществляется по тому же принципу. Двигатель продольной подачи М2 управляется транзисторами VT3 и VT4 и реле К3, К4. Двигатель подъема и опускания инструмента в вертикальной плоскости (М3) управляется транзисторами VT5 иVT6 и реле К5, К6.

Включение основного рабочего двигателя М4 осуществляется с помощью транзисторного ключа VT7, коллекторной нагрузкой которого, является двигатель.

Используя экспериментальный метод исследования, был собран малогабаритный сверлильный станок с ЧПУ с применением электродвигателей постоянного тока, управляемых с помощью разработанной схемы. Схема управления была собрана на макетной плате. Внешний вид станка с применением электродвигателей постоянного тока показан на рисунке:

Станок использовался в лаборатории объединения «Радиотехник» для изготовления печатных плат для выполнения плановых практических работ, таких как: усилитель постоянного тока, генератор звуковой частоты, мультивибратор и другие.

Авторы: Сорокин Максим, 9 класс (СОШ №30 города Костромы), Фёдоров Дмитрий, 10 класс (СОШ №38 города Костромы)
Руководитель: Шестаков Александр Александрович, педагог дополнительного образования ЦДТ «Содружество», педагог-новатор Российской научно-социальной программы «Шаг в будущее»

Центр детского творчества города Костромы «Содружество»
Объединение «Радиотехник»

Учебное пособие для подготовки
рабочих на производстве

Практикум по слесарным работам

Управление сверлильным станком

Ограничение хода шпинделя регулируют, перемещая его в вертикальном направлении при повороте рукоятки подъема и опускания пиноли (рис. 149). Поворачивать рукоятку следует плавно, без рывков, от верхнего до нижнего упора вертикального хода шпинделя. При подаче сверла вниз его вершина с режущими кромками не должна соприкасаться с плоскостью стола.

Рис. 149. Вертикальное перемещение шпинделя со сверлом

Кроме того, наладка сверлильного станка может осуществляться вертикальным перемещением хобота (станок НС-12), для чего следует отвернуть на один оборот рукоятку зажима хобота. Поворотом рукоятки подъема хобота его перемещают вверх по колонке станка и после установки на необходимую высоту закрепляют на ней.

Наладка сверлильного станка может осуществляться также подъемом и опусканием стола (у станков, где это предусмотрено конструкцией). При низком расположении стола станка увеличивается плечо шпинделя, что приводит к снижению точности сверления и большой затрате времени на подвод сверла к детали.

Наладку сверлильного станка на заданную глубину сверления осуществляют по втулочным упорам на сверле (рис. 150) или измерительной линейке, закрепленной на станке (рис. 151). Для наладки сверло подводят к поверхности детали, сверля на глубину конуса сверла, и отмечают по стрелке (указателю) начальное показание на линейке. Затем к этому показанию прибавляют заданную глубину сверления и получают отметку, до которой следует производить сверление.

Рис. 150. Сверление несквозных отверстий по втулочному упору на сверле

Рис. 151. Сверление по упору на линейке:
1 - упор

Например, необходимо просверлить глухое отверстие на глубину 10 мм. Для этого следует подвести сверло и засверлить деталь на глубину, равную высоте конуса сверла, затем отсчитать по указателю размер (например, 26 мм), тогда сумма полученного показания с заданной глубиной сверления составит 26 + 10 = 36 мм. При сверлении отверстия следует следить за перемещением линейки. Когда размер 36 совпадет с указателем, сверление необходимо прекратить. Глубина сверления будет равна 10 мм.

Некоторые типы станков, кроме линейки, имеют механизмы автоматической подачи с лимбами, которые определяют ход сверл на требуемую глубину.