Типовая технологическая карта (ттк) бетонирование перекрытия типового этажа монолитного здания. Технологическая карта на устройство монолитного перекрытия Технологическая карта монолитного перекрытия с захватами

Настоящей техкартой предусматривается следующий порядок производства работ:

Опалубочные работы:

Транспортировка опалубки в зону монтажа;

Разметка основания под шаг основных стоек;

Установка основных стоек с треногами и унивилками;

Установка связей по стойкам;

Монтаж продольных балок;

Монтаж поперечных балок;

Обработка торцов фанеры антиадгезионной смазкой;

Установка и закрепление палубы фанеры;

Монтаж промежуточных стоек в пролетах между основными;

Установка опалубки боковых поверхностей плиты перекрытия;

Обработка палубы антиадгезионной смазкой.

Шаг основных и второстепенных стоек, главных балок, второстепенных балок, определяется согласно табл. 1. и рис. 1

Толщина плиты, мм	Расстояние между втор. Балками – С при толщине фанеры, мм	Расстояние между главными балками – А при толщине фанеры, мм	Допустимое расстояние между стойками – В при расстоянии между главными балками – А, мм
t = 18	t = 21	C(18)	C(21)	A = 1500	A = 1750	A = 2000	A = 2250	A = 2500

Рис. 1. Схема расстановки основных и второстепенных стоек, главных балок, второстепенных балок

Арматурные работы:

Транспортировка в зону укладки арматурных изделий, фиксаторов, закладных деталей, проемообразователей, термовкадышей, ПВХ-трубок;

Устройство разбивочной основы из направляющих арматурных стержней нижней сетки;

Устройство нижней сетки из отдельных арматурных стержней с вязкой стыков проволокой;

Установка дистанционных прокладок – фиксаторов защитного слоя;

Установка стержней усиления нижней сетки, у отверстий в плите и местах возникновения наибольших усилий;

Установка отсечки для образования рабочего шва

Укладка греющих проводов с закреплением к нижней сетки с помощью вязальной проволоки;

Установка поддерживающих каркасов с закреплением их к нижней сетке с помощью вязальной проволоки;

Очистка поверхности опалубки от снега и льда;

Устройство разбивочной основы из направляющих арматурных стержней верхней сетки;

Устройство верхней сетки из отдельных арматурных стержней с вязкой стыков проволокой;

Установка закладных деталей, проемообразователей, термовкадышей, каналов под электропроводку;

Установка стержней усиления верхней сетки, у отверстий в плите и местах возникновения наибольших усилий;

Устройство технологического шва закреплением сетки-рабицы между верхними и нижними стержнями арматуры;

Установка досок-ограничителей для формования верхнего и нижнего защитного слоя у верхней и нижней поверхности технологического шва.

Укрытие заармированного перекрытия (во избежание попадания снега в конструкцию).

Бетонные работы:

Прием бетонной смеси в бункер;

Подача бетонной смеси в зону бетонирования;

Укладка бетонной смеси с уплотнением глубинным вибратором;

Выравнивание бетонной смеси по отметкам маякам;

Заглаживание бетонной смеси;

Очистка приемного бункера, инструмента, оснастки от бетона.

Уход за бетоном :

Укрытие открытых неопалубленных поверхностей плиты п/э плёнкой.

Подключение греющих проводов к питающим кабелям, подача напряжения с трансформатора.

Замеры температуры в бетоне.

Распалубливание :

Отключение трансформатора, демонтаж питающих кабелей;

Снятие пологов, их очистка, сворачивание и складирование на поддоны для дальнейшего транспортирования на новую захватку;

Демонтаж и складирование промежуточных стоек;

Опускание настила на основных стойках;

Переворачивание поперечных балок «набок»;

Демонтаж и складирование щитов фанеры;

Демонтаж и складирование поперечных балок;

Демонтаж и складирование продольных балок;

Демонтаж и складирование основных стоек и треног;

Транспортировка элементов опалубки;

Очистка элементов опалубки от бетона;

Установка стоек переопирания.

Исполнители

Работы ведутся последовательным методом комплексной бригадой из 6 человек с учетом совмещения следующих профессий:

Плотник-бетонщик 4 разряда –2 человека (П1, П2);

Плотник-бетонщик 3 разряда – 2 человека; (П3, П4);

Плотник-бетонщик 2 разряда – 2 человека; (П5, П6)

При этом все рабочие должны иметь навыки укладки арматурных изделий и вязки стыков арматуры. Кроме того, не менее чем два человека из состава звена должны быть аттестованными стропальщиками.

При отсутствии указанных выше специальностей и квалификации у рабочих, до начала производства работ необходимо провести их обучение и аттестацию.

Подготовительные работы

До начала производства работ необходимо:

Закончить работы по возведению наружных и внутренних несущих стен, при этом прочность последних к моменту демонтажа опалубки перекрытия должна обеспечивать восприятие нагрузок от него;

Помещения, в которых будут вестись работы по возведению монолитных перекрытий необходимо освободить от приспособлений, инвентаря, неиспользованных строительных материалов;

Очистить основание, на которое будут устанавливаться стойки опалубки перекрытия от мусора, наледи, снега (в зимнее время), кроме того, оно должно быть рассчитано на передающиеся от стоек нагрузки.

Опалубочные работы

Работы по монтажу опалубки начинаются с установки основных стоек. Для этого производят разбивку основания под шаг основных стоек. В качестве инструмента и оснастки используется рулетка – 20 м, мел, возможно использование рейки-шаблона определенной длины, соответствующей шагу основных стоек. Разбивку основания осуществляют двое рабочих П1 и П5. В это время П2 и П3 осуществляют транспортировку элементов опалубки в контейнерах вертикальным транспортом с помощью крана, либо горизонтальным транспортом с помощью гидравлической тележки – погрузчика типа «Рохля» и подачу элементов к месту монтажа. В это же время П4, П6 осуществляют укрупнительную сборку и установку поддерживающих элементов опалубки: в стойку вставляют унивилку, и стойку закрепляют в треноге на месте установки. По высоте монтируемые стойки настраивают с таким расчетом, чтобы после монтажа палуба находилась на 20-30 мм выше проектного положения.

Рис. Укрупнительная сборка стойки:

1 – стойка, 2 – унивилка, 3 – пружинный фиксатор

Рис. Установка стойки с треногой: 1 – стойка с унивилкой; 2 - тренога

Рис. Установка в углу или у стены

Рис. Общий вид помещения после монтажа основных стоек

После установки основных стоек и настройки их по высоте, производят монтаж продольных балок, и устройство вертикальных связей. Монтаж продольных балок осуществляют с помощью монтажной штанги непосредственно с основания.

Рис. Монтажная штанга

Рис. Монтаж продольных балок: 1-основная стойка с треногой и унивилкой; 2-монтажная штанга; 3-монтируемая продольная балка

После монтажа первой в ряду продольной балки следующая стыкуется к уже смонтированной, с закреплением в унивилке. Для обеспечения устойчивости опалубки и восприятия ей горизонтальных нагрузок при высоте опалубки более 3,0 м необходимо устраивать вертикальные связи с помощью крепежных скоб и обрезных досок сечением (hb) 25100 мм. Предлагается следующая организация труда: рабочие П2 и П3 осуществляют транспортировку элементов опалубки в контейнерах вертикальным транспортом с помощью крана, либо горизонтальным транспортом с помощью гидравлической тележки – погрузчика типа «Рохля» и предварительную раскладку балок у места их монтажа; звено рабочих П1 и П5, выполняют монтаж продольных балок; звено рабочих П2, П6 выполняет устройство вертикальных связей.

Рис. Устройство вертикальных связей: 1-стойка; 2-продольная балка; 3-крепежная скоба; 4-доска

Рис. Монтажная скоба

Монтаж поперечных балок осуществляется звеньями из двух рабочих с помощью монтажных штанг непосредственно с основания. Предлагается следующая схема организации труда рабочих: рабочие П2 и П3 осуществляют транспортировку элементов опалубки в контейнерах вертикальным транспортом с помощью крана, либо горизонтальным транспортом с помощью гидравлической тележки – погрузчика типа «Рохля» и предварительную раскладку балок у места их монтажа; звенья рабочих П1, П5 и П2, П6 выполняют монтаж поперечных балок в смежных пролетах.

До начала работ по монтажу листов фанеры производится выравнивание поперечных балок с помощью шаблона, далее производится укладка фанеры на поперечные балки с закреплением в углах листов фанеры гвоздями. Монтаж первых листов фанеры осуществляется с монтажных площадок. Далее для перемещения людей на палубу используется инвентарная лестница.

Первые в пролете листы фанеры укладываются и закрепляются с лестницы стремянки, остальные листы с ранее уложенных. Гвоздями (саморезами) крепятся только крайние листы фанеры.

Предлагается следующая организация труда: звенья рабочих П1, П5 и П2, П6 производят выравнивание поперечных балок и укладку листов фанеры, а также их закрепление с помощью гвоздей (саморезов). Рабочие П3 и П4 осуществляют доставку листов фанеры до места укладки, обработку торцов листов фанеры опалубочной смазкой с помощью распылителя, и нивелировку опалубки с участием мастера (прораба). Рабочий П3 приставляет рейку низу главных балок, мастер (прораб) снимает отсчет с нивелира, вычисляет отметки (высота главной и второстепенной балки + высота листа фанеры) и дает команду о требуемом изменении высоты палубы, рабочий П4 с помощью опорной гайки стойки, корректирует высоту палубы. После этого мастером (прорабом) берется повторный отсчет по рейке, если палуба находится в проектном положении, либо отклонение не превышает нормативных значений, то нивилируется участок палубы под следующей стойкой, в противном случае рабочим П4 с помощью опорной гайки производится повторная корректировка палубы по высоте. Выверка опалубки производится до тех пор, пока палуба не займет проектное положение, либо ее отклонения не будут превышать нормативных значений.

Рис. Закрепление фанеры: 1-поперечные балки; 2-закрепляемый лист фанеры; 3-гвоздь; 4-закрепленный с помощью гвоздей лист фанеры

На следующем этапе производится установка отсекателей – элементов для формования торцевой поверхности плиты перекрытия. При установке отсекателей вначале производят закрепление кронштейнов с помощью гвоздей, далее к кронштейнам производят крепление палубы из фанеры или досок.

Предлагается следующая организация труда рабочих: звено рабочих П1, П5 производит разметку наружной грани плиты и установку кронштейнов; рабочие П2, П6 производят установку и закрепление палубы отсекателя из листов фанеры либо досок, рабочие П3 и П4 осуществляют обработку листов фанеры опалубочной смазкой с помощью распылителя.

После установки отсекателей производится монтаж ограждения по периметру возводимого перекрытия: на кронштейны отсекателей устанавливаются инвентарные стойки ограждения, на которые устанавливаются борта ограждения из доски.

Рис. Ограждение опалубки перекрытий

На заключительном этапе опалубочных работ выполняют установку промежуточных стоек. Для этого в промежуточные стойки вставляют головку-захват с фиксирующей защелкой (либо унивилку) и устанавливают стойки с требуемым шагом.

Рис. Головка-захват. 1 – фиксирующая защёлка

Рис. Установка промежуточных стоек: 1-основная стойка; 2 - продольная балка; 3-промежуточная стойка; 4-головка-захват

Предлагается следующая организация труда рабочих: звено рабочих П3, П4 осуществляет доставку и укрупнительную сборку стоек: вставляют в стойки головки-захваты, звенья рабочих П1, П5 и П2, П6 осуществляют с помощью рулетки или шаблона разметку основания под промежуточные стойки и установку этих стоек.

Устройство опалубки ж/б балок на краю перекрытия:

Рис. Схема устройства опалубки ж/б балок на краю перекрытия

А, В – опалубка перекрытия; С – ограждение опалубки перекрытия.

Арматурные работы

1. До начала производства работ необходимо:

Закончить работы по установке опалубки перекрытия, опалубка должна быть жестко раскреплена и обеспечена ее пространственная неизменяемость;

При производстве работ в зимний период поверхность палубы очистить от снега льда;

Установить инвентарные лестницы для подъема на опалубку перекрытия, проверить наличие и надежность ограждения по контуру опалубки перекрытия и у перепадов высот более 1,3 м.

2. Работы по армированию плиты перекрытия начинаются с доставки в зону армирования необходимых материалов и устройства разбивочной основы нижней сетки. Для доставки арматурных изделий в зону укладки используют грузоподъемные механизмы-краны, при отсутствии на строительной площадке стационарного крана используют краны на автомобильном ходу. Для того, чтобы нагрузки на опалубку от арматурных изделий не превышали допустимых значений, арматуру на опалубку перекрытия подают небольшими пачками (не более 2 тн), расстояние между пачками должно быть не менее 1 м. При производстве работ звено рабочих П3, П4 осуществляет строповку арматурных изделий и подачу их в зону укладки. Звенья рабочих П1, П5 и П2, П6 осуществляют прием и расстроповку арматуры на опалубке перекрытия. Далее производят устройство разбивочной основы из арматурных стержней нижней сетки. Для этого звено рабочих П1, П6 производит разбивку опалубки перекрытия для укладки арматуры с помощью рулетки и мела (маркера) согласно чертежам на армирование плиты. В это время звенья рабочих П2, П6 и П3, П4 осуществляют укладку арматурных стержней нижней сетки в одном из направлений. После чего рабочие П1, П6 производят выравнивание арматурных стержней, однако шаг пазов и их глубина соответствуют шагу стержней сетки и диаметру арматуры. После выравнивания стержней производят их закрепление с помощью арматурных стержней, уложенных в перпендикулярном направлении через укрупненный шаг. Каждое пересечение арматурных стержней при устройстве разбивочной основы фиксируется с помощью вязальной проволоки.

Рис. Разбивка палубы при устройстве нижней арматурной сетки: 1 – несущая стена; 2 - инвентарное ограждение; 3 – палуба опалубки перекрытия; 4 - рулетка; 5 - вынесенные на палубу разбивочные оси

Рис. Порядок закрепления арматурных стержней вязальной проволокой: а) схема движения рабочего вяжущего пересечения стержней; б) схема закрепления стержней арматурной сетки: 1-поперечные стержни; 2 – продольные стержни; 3 – начало пути рабочего; 4 – окончание пути рабочего; 5-путь движения рабочего; 6 – пересечение арматурных стержней, закрепленное вязальной проволокой.

Вязка арматурных стержней осуществляется с помощью заранее подготовленных отрезков вязальной проволоки и вязального крюка. Для выполнения этой операции вязальная проволока в виде петли продевается под пересечением арматурных стержней, и свободные окончания проволоки скручиваются вращательным движением вязального крюка до момента жесткой фиксации стержней в узле. После окончания укладки стержней звено рабочих П3, П4 выполняет устройство защитного слоя, устанавливая под арматурные стержни связанной нижней сетки фиксаторы арматуры. Шаг фиксаторов для защитного слоя арматуры назначается из условия жёсткости сетки с обеспечением проектного положения и назначается в зависимости от диаметра арматуры:

- Ø8 – 0,5м;

- Ø10 – 0,6м;

- Ø12 – 0,8м;

- Ø14 – 0,8м;

- Ø16 – 1,0м

Рис. Схема фиксации арматурных стержней вязальной проволокой: а) продергивание проволоки под узлом; б) выравнивание концов проволоки; в) скручивание концов проволоки вязальным крюком; г) зафиксированный узел: 1 – арматурный стержень;

Рис. Установка фиксаторов арматуры: 1-продольный стержень; 2 – поперечный стержень; 3 – вязальная проволока; 4 – фиксатор; 5 - палуба

В зимний период раскладываются и закрепляются греющие провода ПНСВ 1,2. Во избежание повреждения проводов их закрепление к арматуре нижней сетки осуществляется только мягкой проволокой либо скрутками из отрезков провода ПНСВ 1,2. Концы проводов выводятся и закрепляются в том месте, где будут проходить магистральные разнофазные провода. Длина петли провода, шаг укладки назначается в зависимости от климатических условий, соответствующие рекомендации приведены в разделе «Производство работ в зимних условиях».

Рис. Схема укладки греющего провода

На следующем этапе арматурных работ выполняется установка, закрепление поддерживающих каркасов и каркасов усиления с помощью вязальной проволоки к нижней арматурной сетке. При этом предполагается следующая схема организации работ: рабочие П3 и П4 осуществляют раскладку и подготовку каркасов к установке (придают поддерживающим каркасам зигзагообразный изгиб, что обеспечивает их устойчивость); рабочие П1, П5 и П2, П6 осуществляют закрепление каркасов к нижней сетке с помощью вязальной проволоки.

Рис. Установка поддерживающих каркасов: 1 - стержни арматурной сетки; 2 - поддерживающий каркас; 3 - закрепление поддерживающего каркаса к арматурной сетке вязальной проволокой; 4 - рабочий устанавливающий каркас; 5 - рабочий закрепляющий каркас.

После установки поддерживающих каркасов производят укладку поперечных стержней верхней сетки. Для выполнения этой операции звенья рабочих П2, П6 и П3, П4 осуществляют укладку арматурных стержней верхней сетки в поперечном направлении. После чего рабочие П1, П6 производят выравнивание арматурных стержней с помощью шаблона. После выравнивания стержней производят их закрепление с помощью арматурных стержней, уложенных в продольном направлении через укрупненный шаг. Каждое пересечение арматурных стержней при устройстве разбивочной основы фиксируется с помощью вязальной проволоки. Далее производится укладка арматурных стержней верхней сетки в продольном направлении (заполнение укрупненных пролетов между продольными стержнями, уложенными с укрупненным шагом.

Рис. Устройство верхней арматурной сетки: 1-поддерживающие каркасы; 2-поперечные арматурные стержни верхней сетки, уложенные с проектным шагом; 3-продольные арматурные стержни, уложенные с увеличенным пролетом; 4-закрепление верхних поперечных стержней к поддерживающим каркасам с помощью вязальной проволоки. Примечание: нижняя сетка условно не показана

Для выполнения этого процесса звено рабочих П3, П4 осуществляет укладку стержней в продольном направлении, заполняя укрупненные продольные пролеты между разбивочными стержнями, звенья рабочих П1, П5 и П2, П6 осуществляют выравнивание арматурных стержней верхней сетки продольного направления и закрепление узлов верхней сетки с помощью вязальной проволоки. При закреплении узлов верхней арматурной сетки вязальной проволокой рабочие двигаются аналогично, как и при закреплении узлов нижней арматурной сетки.

Далее производят установку и закрепление проемообразователей, закладных деталей и термовкладышей, и устройство технологического шва. Для устройства технологического шва вместе его прохождения устанавливается арматурный каркас между верхней и нижней арматурной сеткой. К каркасу с помощью вязальной проволоки крепится сетка-рабица с мелкой ячейкой (не более 1010 мм). Под нижнюю арматурную сетку по линии прохождения технологического шва укладывают и закрепляют доску, толщина которой равна толщине защитного слоя нижней арматуры. Аналогично закрепляют доску к верхней арматуре, ее толщина должна быть не менее толщины защитного слоя верхней арматуры. На заключительном этапе производят нанесение антиадгезионной смазки на щиты опалубки. В качестве антиадгезионной смазки рекомендуется использовать: бетрол, эмульсол, аденол. Наносить антиадгезионную смазку на поверхность щитов опалубки с помощью распылителя или методом покраски кистью или валиком.

Рис. 1 - верхняя доска для формирования защитного слоя; 2 - верхняя арматурная сетка; 3 - сетка-рабица закрепленная на арматурный каркас; 4 - нижняя арматурная сетка; 5 - нижняя доска для формирования защитного слоя; 6 - палуба (фанера); 7 - поперечная балка; 8 - продольная балка; 9 - фиксатор арматуры.

Укладка и уплотнение бетона

1. До начала производства бетонных работ необходимо:

Закончить работы по установке арматуры, арматура должна быть жестко закреплена для обеспечения ее проектного положения в процессе бетонирования;

Освидетельствовать работы по установке опалубки и арматуры перекрытия с оформлением соответствующего акта.

Подачу бетонной смеси в зону укладки осуществлять:

Бетононасосом с характеристиками для данного объекта (бетонораздаточной стрелой);

По системе «кран-бадья».

2. Для подачи бетонной смеси в зону укладки предлагается использовать систему «кран-бадья». Прием бетонной смеси осуществляется в поворотный бункер непосредственно из транспортного средства автобетоносмесителя. Бетонная смесь в бункере подается башенным краном к месту укладки, где осуществляется ее укладка в опалубку перекрытия и уплотнение с помощью глубинных вибраторов. Шаг перестановки вибратора принимаем 300 мм. Сигналом об окончании уплотнения служит то, что под действием вибрации прекратилась осадка бетонной смеси, и из нее перестали выделяться пузырьки воздуха.

Далее осуществляется заглаживание поверхности забетонированной конструкции с помощью гладилок. После этого выполняется укрытие открытых неопалубленных поверхностей п/э пленкой, в зимнее время дополнительно поверх п/э пленки укладываются брезентовые утепленные полога (этафом, опилки) и устраиваются температурные скважины в теле бетона с помощью трубки ПВХ заглушенной в нижней части.

Рис. Устройство температурной скважины: 1 – бетон плиты перекрытия; 2 - трубка ПВХ; 3 - теплопроводная жидкость; 4 – заглушка.

При производстве работ рабочие П3, П4 следят за выгрузкой бетонной смеси в бункера, осуществляют строповку и подачу бетонной смеси к месту ее укладки в конструкции. Рабочий П1 выполняет укладку бетонной смеси в конструкцию, управляя перемещением бункера по мере заполнения объема конструкции плиты перекрытия. Рабочий П5 производит уплотнение бетонной смеси с помощью глубинного вибратора. Рабочие П2, П6 осуществляют разравнивание бетонной смеси совковыми лопатами и заглаживание ее поверхности с помощью гладилок, после чего они же производят укрытие заглаженных поверхностей п/э пленкой, а в зимнее время утепление поверх п/э пленки утепленными пологами и устройство температурных скважин.

Рис. Укладка бетона: 1 – бункер для подачи бетона; 2 – укладываемый бетон; 3 – арматурная сетка; 4 – конструкция опалубки перекрытия; 5 – инвентарное ограждение.

При укладке бетонной смеси автобетононасосом прием бетонной смеси осуществляется в приемный бункер автобетононасоса непосредственно из транспортного средства автобетоносмесителя. Бетонная смесь порционно подается бетоносмесительной стрелой к месту укладки, где с помощью гибкого наконечника осуществляется ее укладка в опалубку перекрытия и уплотнение с помощью глубинных вибраторов. Шаг перестановки вибратора принимаем 300 мм. Сигналом об окончании уплотнения служит то, что под действием вибрации прекратилась осадка бетонной смеси, и из нее перестали выделяться пузырьки воздуха.

Далее осуществляется заглаживание поверхности забетонированной конструкции с помощью гладилок. При производстве работ машинист бетононасосной установки и рабочий П6 осуществляют осмотр и регулирование бетоносмесительной установки, подачу бетонной смеси к месту ее распределения в конструкции, наблюдение за работой установки и ликвидацию пробок в приемном бункере. Звено рабочих П1, П5 выполняют укладку бетонной смеси в конструкцию, управляя гибким наконечником стрелы бетононасоса по мере заполнения объема конструкции плиты перекрытия. Рабочий П2 производит уплотнение бетонной смеси с помощью глубинного вибратора.

Рис. Укладка бетона: 1 –наконечник стрелы автобетононасоса; 2 – укладываемый бетон; 3 арматурная сетка; 4 - конструкция опалубки перекрытия; 5 - инвентарное ограждение.

Уход за бетоном

При производстве работ при отрицательных температурах :

Неопалубленные поверхности конструкций следует укрывать паро- и теплоизоляционными материалами непосредственно по окончании бетонирования (п/э плёнка + брезентовые полога (этафом, опилки)).

Выпуски арматуры забетонированных конструкций должны быть укрыты или утеплены на высоту (длину) не менее чем 0,5 м.

Выдерживания бетона при зимнем бетонировании монолитных конструкций следует производить методом «греющего провода».

Контроль прочности бетона следует осуществлять, как правило, испытанием образцов, изготовленных у места укладки бетонной смеси. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием надлежит выдерживать 2-4 ч при температуре 15-20 С.

Допускается контроль прочности производить по температуре бетона в процессе его выдерживания.

Движение людей по забетонированным конструкциям и установка опалубки вышележащих конструкций допускается после достижения бетоном прочности не менее 1,5МПа.

Технологическая карта разработана на устройство сплошного монолитного междуэтажного перекрытия, опертыми по контуру бетона класса В25. Толщина плиты 200 мм. На отметке +10.700. Армирование плиты осуществляется арматурной сеткой класса А240 и В500.

В технологической карте принята подача и укладка бетонной смеси автобетононасосом СБ-149. Погрузо-разгрузочные, арматурные и опалубочные работы выполняются башенным краном ЦБК-125. Рабочие параметры приведены в таблице.

Рабочие параметры башенного крана

4.3.2. Организация и технология выполнения работ

До начала устройства монолитного железобетонного перекрытия должны быть выполнены следующие работы:

устроены подъездные пути и автодороги;

обозначены пути движения механизмов, места складирования, укрупнения элементов опалубки, подготовлена монтажная оснастка и приспособления;

завезены арматурные сетки, комплекты опалубки в количестве, обеспечивающем бесперебойную работу не менее, чем в течение двух смен;

составлены акты приемки в соответствии с требованиями нормативных документов;

произведена геодезическая разбивка осей в соответствии с проектом;

В состав работ, рассматриваемых картой, входят:

вспомогательные (разгрузка, складирование, сортировка арматурных изделий и комплектов опалубки);

арматурные;

опалубочные;

бетонные.

Разгрузку, сортировку, раскладку арматурных сеток, элементов опалубки, монтаж, сеток и укрупненных панелей опалубки, а также демонтаж опалубки выполняют с помощью автомобильного крана КС–2571А и башенным краном ЦБК-125.

Арматурные сетки поступают на стройплощадку в собранном виде.

Опалубочная система состоит из: телескопических стоек, треног, «падающей» и съёмной вилки, продольные и поперечные балки, влагостойкой фанеры с ламинированным покрытием, кронштейн. Укрепительная сборка опалубки происходит непосредственно на её рабочем месте, образуя тем самым палубу. Основные размеры панелей: 3х1.25х0.09м, и 3х0.3х0.09м.

Работы по возведению монолитного перекрытия выполняются в определенной последовательности:

До устройства опалубки перекрытия должны быть выполнены работы по устройству кирпичной кладки.

Данная система позволяет устраивать опалубку для перекрытий любой длины, ширины и толщины, за счет того, что все составляющие элементы опалубки подогнаны друг к другу, имеют значительную прочность и долговечность.

Производят деление всей площади перекрытия на отдельные участки с разбивкой осей и нанесением рисок на нижележащее перекрытие. По нанесённым рискам выставляют телескопические стойки, обеспечивая их проектное положение в одной плоскости. Пространственную устойчивость стоек обеспечивают раздвижные треноги. На телескопические стойки устанавливают «вилки» и «падающие вилки», закрепляя в проектном положении.

В съемные вилки стоек устанавливают несущие продольные балки, по которым располагают поперечные балки, сверху раскладывают листы опалубки. По периметру опалубки устанавливаются бортики, высотой 30см. бортики состоят из влагостойкой фанеры, которая крепится к балкам, балки в свою очередь опираются на кронштейны. Кронштейны крепятся к поперечным или продольным балкам зажимами, с шагом 2м. Съемная вилка стойки может держать сразу две балки, расположенные внахлест, которые можно легко передвигать по этой головке, поэтому конструкция применима к любым очертаниям опалубки в плане. Затем приступают к устройству арматурных сеток. Сетки укладывают внахлестку без сварного соединения. На арматурных сетках располагают фиксаторы с шагом 1м для создания защитного слоя бетона. В местах устройства вентиляционных каналов, стояков, колонн устанавливают дополнительные арматурные сетки. Также устраивают маяки, по которым ведут уплотнение виброрейкой, контролируя толщину бетонной смеси.

Бетонирование производят по захваткам с устройством рабочих швов (при технологических перерывах). Длина захватки равна длине температурного блока здания (2 захватки). Рабочие швы исключают перемещения стыкуемых поверхностей относительно друг друга и не снижают несущей способности конструкций. Расположение рабочих швов назначается в местах, где наименьший изгибающий момент или перерезывающая сила. При перерыве в бетонировании более двух часов возобновляют укладку только после набора бетоном прочности не менее 1.5 МПа, так как при прочности ниже 1.5 МПа дальнейшая укладка приводит к нарушению структуры ранее уложенного бетона в результате динамического воздействия вибраторов и других механизмов. Перед возобновлением бетонирования очищают поверхность бетона. Для лучшего сцепления ранее уложенного бетона со свежим рабочие швы по горизонтальным и наклонным поверхностям очищают от цементной пленки водяной или воздушной струей, металлическими щетками или механическими фрезами. Затем покрывают цементным раствором слоем толщиной 1.5-3 см, чтобы заполнить все неровности.

Бетонную смесь укладывают горизонтальными слоями, причем она должна плотно прилегать к опалубке, арматуре и закладным деталям сооружения. Слои укладывают только после соответствующего уплотнения предыдущего. Для однородного уплотнения необходимо соблюдать расстояние между каждой установкой вибратора. Толщину бетонируемого слоя устанавливают из расчета глубины вибрационной проработки: не более 1,25 длины рабочей части вибратора при ручном вибрировании и до 100 см - при использовании навесных вибраторов и вибропакетов.

Бетонную смесь подают слоем равным толщине перекрытия 200мм. Бетонная смесь должна иметь осадку конуса 4 - 12см. Подбор и назначение состава бетонной смеси осуществляется строительной лабораторией. Бетонирование производится автобетононасосом СБ-149.

Мероприятия по уходу за бетоном в период набора прочности, порядок и сроки их проведения, контроль за выполнением этих мероприятий необходимо осуществлять в соответствии с требованиями СП 70.13330.2012. Открытые поверхности бетона необходимо защитить от потерь влаги путем поливки водой или укрытия их влажными материалами (брезентом). Сроки выдерживания и периодичность поливки назначает строительная лаборатория. Движение людей по забетонированному перекрытию и разборка опалубки допускаются после достижения бетоном прочности не менее 1.5 МПа. Поливать бетон при температуре +5°С и выше следует в течение первых 3 сут днем не реже чем через каждые 3 ч и не менее 1 раза ночью; в последующее время - не реже 3 раз в сутки при укрытии бетона влагоемкими материалами (песком или опилками). Длительность перерыва между поливками может быть увеличена примерно в 1,5 раза; при температуре воздуха ниже +5°С бетон поливать не следует.

Демонтаж боковых элементов опалубки следует производить после достижения бетоном прочности, обеспечивающей сохранность поверхности и кромок углов от повреждений.

Для проведения распалубливания «падающие» вилки опускают вниз (до 6...10см), в результате несколько прогибается вся опалубочная система. Появляется возможность освободить отдельные продольные и поперечные балки, снять, при необходимости, щиты опалубки или промежуточные стойки после достижения бетоном забетонированной конструкции перекрытия достаточной прочности, снимают крепления, соединяющие смежные опалубочные панели.

Пооперационное выполнение работ по устройству монолитного перекрытия:

1. Разгрузка, сортировка и установка опалубки и арматуры.

Работу ведёт 1 звено; в звено входят монтажники: 4р-1, 2р-1 и машинист 6р-1.

Монтажник 4р производит строповку материалов с бортового автомобиля, а также принимает материалы, производит расстроповку и сортировку материалов, монтажник 2р подготавливает место складирования материалов и оказывает помощь в сортировке.

Монтажник 4р производит строповку материалов из складской зоны, монтажник 2р принимает материалы из складской зоны в зоне монтажа, производит их раскладку.

Монтажник 4р производит разбивку мест установки стоек опалубки, Монтажник 2р производит сборку стоек, треног, вилок, регулирует по высоте.

Установкой балок и панелей опалубки занимаются монтажник 4р, монтажник 2р занимается раскроем и установкой доборных панелей.

Монтажник 4р и 2р занимаются установкой кронштейнов отсечки и балок, а также установкой боковых панелей опалубки.

2. Арматурные и сварные работы.

Работу ведёт 2 звено; в звено входят арматурщики: 4р-1, 2р-1, монтажники: 4р-1, 3р-2, электросварщик: 3р-1, машинист крана: 6р-1

Монтажник: 3р-2 производит строповку арматурных изделий из мест складирования, монтажники конструкций: 4р-1 принимает арматурные изделия у мест монтажа, выверяет, укладывает и проводит расстроповку, арматурщики: 4р-1, 2р-1 подготавливают место установки арматуры, устанавливают фиксаторы, раскатывают сетки, укладывают плоские сетки, оказывают помощь монтажнику при установке сеток. Электросварщик: 3р-1 производит сварку сеток у мест прохода вентиляционных каналов, стояков, лестничный и лифтовых шахт.

3. Бетонные работы, уход за бетоном.

Работу ведёт 3 звено; в звено входят бетонщик: 4р-1, 2р-2, машинист автобетононасоса: 6р-1.

Машинист автобетононасоса 6р подготавливает машину к приёму бетона из автобетоносмесителя, следит за показаниями датчиков, управляет стрелой и хоботом автобетононасоса, контролирует и распределяет подачу бетона на месте укладки. Бетонщик 4р, 2р оказывают помощь машинисту, распределяют, разравнивают и уплотняют бетон. Бетонщики 2р поливают и укрывают бетон рогожей, занимаются устройством рабочих швов, смазывают поверхность опалубки.

4. Разборка опалубки, разборка опалубки из доборных щитов, погрузка на автотранспорт приспособлений, инвентаря и элементов опалубки

Работу ведёт 1 звено; в звено входят плотники: 4р-1, 3р-2 и машинист 6р-1.

Плотник 3р занимается разборкой доборных щитов, плотник 4р занимается разборкой основных щитов, сортировкой и подготовкой элементов опалубки к строповке. Плотник 3р оказывает помощь в подготовке к строповке; занимается строповкой элементов опалубки, принимает опалубку на следующем ярусе или на борту автомобиля.

ТИПОВАЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ КАРТА (ТТК)

УСТРОЙСТВО МОНОЛИТНЫХ ПЕРЕКРЫТИЙ АВТОБЕТОНОНАСОСОМ

1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Типовая технологическая карта разработана на устройство монолитных перекрытий автобетононасосом.

Общие положения

При устройстве монолитных бетонных и железобетонных конструкций необходимо руководствоваться Строительными нормами и правилами и требованиями проекта производства работ. Качество выполнения опалубочных, арматурных и бетонных работ определяют общий технический уровень возведения конструкций, его надежность и долговечность. Использование прогрессивной технологии и организаций труда, средств комплексной механизации способствуют повышению качества работ и сокращению сроков возведения конструкций. Определяющее влияние на интенсивность возведения монолитных конструкций оказывает комплексный подход в обеспечении технологичности всех переделов и оснащении производства экономичными средствами комплексной механизации работ. Особое внимание при возведении монолитных конструкций отводится интенсификации процессов твердения бетона.

Повышение качества конструкций непосредственно связано с соблюдением норм точности на все операции монолитного строительства:

Геодезические и монтажные работы, учет известных допусков на изготовление элементов и деталей, определяющих на данном этапе эксплуатации оснастки;

Монтаж арматуры и точность фиксации положения рабочих стержней;

Послойную укладку и уплотнение смеси;

Режимы тепловой обработки и выдерживания бетона.

Повышение качества монолитных конструкций связано с соблюдением точности технологического процесса возведения элементов и характеристиками качества контроля.

Точность технологических процессов при выполнении работ назначается в зависимости от вида конструкций и влияния отклонений на точности возведения вышележащих этажей.

Качество опалубочных работ должно постоянно контролироваться. Инструментальный контроль опалубочных систем следует выполнять не реже, чем через каждые 20 оборотов, а для элементов из древесины - через каждые 5 оборотов. При контроле и приемке опалубки проверяют: жесткость и геометрическую неприменяемость всей системы и правильность монтажа поддерживающих элементов; плотность щитов опалубки и стыков сопряжений между собой и с ранее уложенным бетоном; поверхности опалубки и их положение относительно проектных осей конструкций.

В процессе бетонирования необходимо вести непрерывное наблюдение за состоянием опалубки, поддерживающих элементов и креплений. Качество конструкций определяется точностью и неизменяемостью положения арматурного заполнения, соблюдением требований на изменение технологических свойств укладываемой бетонной смеси и режимов уплотнения.

Анализ фактического состояния точности изготовления конструкций показал, что статистическое рассеяние отклонений от номинальных геометрических размеров конструкций существенно превышает требования норм и свидетельствует о достаточно низком уровне технологии.

Более жесткие требования по допускам следует назначать при возведении многоэтажных зданий и сооружений, в том числе в монолитном домостроении. Повышенные требования должны предъявляться технологии устройства деформационных, осадочных, температурных и усадочных швов. Деформационные швы выполняют легко деформируемыми материалами; резинобитумными, битумнополимерными мастиками, тиоколовыми герметиками и т.п.

При бетонировании конструкций неизбежны технологические перерывы. В этих случаях устраивают рабочие швы. Они исключают перемещения стыкуемых поверхностей относительно друг друга и не снижают несущей способности конструкций. Расположение рабочих швов назначается в местах, где наименьший изгибающий момент или перерезывающая сила. При перерыве в бетонировании более двух часов возобновляют укладку только после набора бетоном прочности не менее 1,5 МПа, так как при прочности ниже 1,5 МПа дальнейшая укладка приводит к нарушению структуры ранее уложенного бетона в результате динамического воздействия вибраторов и других механизмов. Перед возобновлением бетонирования очищают поверхность бетона. Для лучшего сцепления ранее уложенного бетона со свежим рабочие швы по горизонтальным и наклонным поверхностям очищают от цементной пленки водяной или воздушной струей, металлическими щетками или механическими фрезами. Затем покрывают цементным раствором слоем толщиной 1,5-3 см, чтобы заполнить все неровности.

Бетонную смесь укладывают горизонтальными слоями, причем она должна плотно прилегать к опалубке, арматуре и закладным деталям сооружения. Слои укладывают только после соответствующего уплотнения предыдущего. Для однородного уплотнения необходимо соблюдать расстояние между каждой установкой вибратора. Толщину бетонируемого слоя устанавливают из расчета глубины вибрационной проработки: не более 1,25 длины рабочей части вибратора при ручном вибрировании и до 100 см - при использовании навесных вибраторов и вибропакетов.

При возведении массивных конструкций рекомендуется ступенчатое бетонирование. Продолжительность укладки каждого слоя не должна превышать время схватывания в предыдущем слое. В каждом конкретном случае время укладки и перекрытия слоев назначает лаборатория с учетом температурных факторов и характеристик смеси.

При уплотнении укладываемого слоя глубинный вибратор должен проникать на 10-15 см в ранее уложенный слой и разжижать его. Этим достигается более высокая прочность стыкового соединения слоев. Если при погружении вибратора в ранее уложенный слой образуются незаплывающие выемки, что свидетельствует об образовании кристаллизационной структуры бетона, то бетонирование прекращают и устраивают рабочий шов.

Для ритмичной работы по возведению монолитных конструкций требуется расчетный нормокомплект опалубки. Для условий производства работ на нескольких объектах при бетонировании разнотипных конструкций комплект опалубки определяют в зависимости от сменной выработки, соотношения объемов бетонируемых конструкций и модулей их поверхности.

Бетонирование автобетононасосом

В настоящее время широко применяют автобетононасосы, представляющие собой бетононасос с полноповоротной распределительной стрелой, смонтированной на раме, которая, в свою очередь, укреплена на шасси автомобиля.

Автобетононасосы предназначены для подачи бетонной смеси к месту укладки как по вертикали, так и по горизонтали. По стреле, состоящей из трех шарнирно сочлененных частей, проходит бетоновод с шарнирами - вставками в местах сочленений стрелы, заканчивающейся гибким распределительным рукавом на опорах.

Нормальная эксплуатация бетононасосов обеспечивается в том случае, если по бетоноводу перекачивают бетонную смесь подвижностью 5... 15 см, удовлетворяющую требованиям удобоперекачиваемости, т.е. способности ее транспортирования по трубопроводу на предельные расстояния без расслоения и образования пробок. Оптимальная подвижность бетонной смеси с точки зрения ее удобоперекачиваемости 6...8 см, а водоцементное отношение - 0,4... 0,6.

В качестве крупного заполнителя рекомендуется применять гравий или щебень неигловатой формы. Наибольший размер зерен крупного заполнителя не должен превышать 0,4 внутреннего диаметра бетоновода для гравия и 0,33 - для щебня. Количество зерен наибольшего размера и зерен пластинчатой (лешадной) или игловатой формы не должно превышать 15% по массе.

Перед началом транспортирования бетонной смеси трубопровод смазывают, прокачивая через него известковое тесто или цементный раствор. После окончания бетонирования бетоновод промывают водой под давлением и через него пропускают эластичный пыж. При перерыве более чем на 30 мин смесь во избежание образования пробок активизируют путем периодического включения бетононасоса, при перерывах более чем на 1 ч бетоновод полностью освобождают от смеси.

БЕТОНИРОВАНИЕ МОНОЛИТНЫХ КОНСТРУКЦИЙ С ПОМОЩЬЮ АВТОБЕТОНОНАСОСА

1. Установка автобетононасоса

Исполнители

Гаечные ключи;

Измеритель уровня масла;

Деревянные прокладки - 4.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

Устроить временные автодороги, подъездные пути, площадки для движения и маневрирования автобетононасоса, автобетоносмесителей и др.;

Спланировать площадку для установки автобетононасоса;

Обеспечить отвод атмосферных вод и воды от промывки автобетононасоса; обеспечить подачу воды и электроэнергии;

Разработать систему сигнализации.

Проверить:

Исправность всех контрольно-измерительных приборов;

Уровень масла в масляном баке;

Наличие горючего из расчета на 2 смены;

Выполнение периодической смазки согласно графику;

Заполнение промывочного бака водой.

К работе с автобетононасосом допускаются лица, изучившие устройство, систему управления и условия эксплуатации по технической документации.

Установка автобетононасоса на место стоянки. По команде С1, М устанавливает автобетононасос как можно ближе к бетонируемой конструкции с учетом беспрепятственного подъезда к нему автобетоносмесителей. Затем М производит переключение работы двигателя базовой машины на силовые агрегаты бетононасоса.

Установка выносных опор (рис.1). С1 освобождает передние опоры автобетононасоса от страховочных болтов и дает команду М, находящемуся у пульта автоматического управления, выдвинуть их в рабочее положение. М выводит одновременно опоры из транспортного положения до отказа. С1 следит, чтобы опоры плотно касались основания. При необходимости под пяту опор С1 устанавливает деревянные прокладки. Затем С1 закрепляет их страховочными болтами, а М перекрывает подводку масла к опорам. Опоры задней части М устанавливает с помощью автоматической системы управления, если же грунт рыхлый, С1 подкладывает деревянные прокладки под пяты выносных опор.

Развертывание распределительной стрелы (рис.2). Находясь у пульта автоматического управления, М по команде С1 производит поочередное развертывание подъемных частей распределительной стрелы.

2. Монтаж бетоновода и подсоединение его к автобетононасосу

Исполнители

Инструмент, приспособления, инвентарь

Щетка стальная прямоугольная - 2;

Стойка-опора телескопическая - 20.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

Разработать ППР с указанием порядка и последовательности сборки бетоновода;

Обеспечить строительную площадку электроэнергией и водой;

Установить автобетононасос с учетом минимального расстояния до бетонируемых конструкций, произвести разворот и установку распределительной стрелы автобетононасоса к бетонируемым конструкциям;

Установить и закрепить арматуру и опалубку; смонтировать надежную звуковую связь.

Внутренняя поверхность звеньев бетоновода должна быть калибрована, звенья бетоновода не должны иметь трещин, вмятин и других повреждений.

Подноска и раскладка звеньев. С1 и С2 проверяют каждое звено бетоновода, с помощью скребка и металлической щетки зачищают соединительные фланцы звеньев. Подготовленные к монтажу звенья С1 и С2 подносят и раскладывают от конца распределительной стрелы автобетононасоса до бетонируемой конструкции согласно схеме разводки.

Подноска и установка опор. СЗ подносит стойки-опоры к местам установки и устанавливает их из расчета по одной стойке под каждое звено бетоновода с учетом обеспечения свободного доступа к местам соединений звеньев между собой.

Рис.3. Укладка звеньев бетоновода на опоры

Укладка звеньев бетоновода на опоры, соединение и закрепление стыков (рис.3, 4). С1 надевает резиновое кольцо-прокладку на конец первого звена монтируемого бетоновода. С2 и С3 укладывают это звено на опору и подводят конец его с прокладкой к бетоноводу автобетононасоса. Стык соединяемых труб С2 и С3 тщательно подгоняют. Затем С1 закрывает стык резиновой прокладкой и с помощью быстроразъемного соединения производит прочное крепление стыка звеньев, обеспечивающего необходимую герметичность. С3 прижимной обоймой крепит телескопическую стойку к смонтированному звену. Последующие звенья монтируются и крепятся аналогично.

Рис.4. Соединение и закрепление стыков

Подсоединение распределительного рукава (рис.5). С2 и С3 подносят распределительный рукав к последнему звену бетоновода, устанавливают его так, чтобы не было перегибов. На место стыка определительного рукава и последнего звена бетоновода С1 надевает резиновую прокладку и закрепляет стык быстроразъемным соединением.

3. Прием и подача бетонной смеси автобетононасосом

Исполнители

Машинист бетононасосных установок IV разряда (М);

Слесарь строительный IV разряда (С1).

Инструмент, приспособления, инвентарь

Гаечные ключи;

Измеритель уровня масла;

Шланг длиной 10 м - 2;

Защитные очки - 2.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

Устроить подъездные пути и площадки для движения и маневрирования автобетоносмесителей;

Иметь водозаборное устройство;

Трассу бетоновода оборудовать световой и звуковой сигнализацией;

Проверить исправность всех манометров автобетононасоса, предохранительных клапанов;

Проверить наличие горючего в баке, уровень масла в двигателе, наличие смазки и исправность контрольно-измерительных приборов, состояние креплений в соединениях основных узлов оборудования, стыков бетоновода, комплектность приспособлений для очистки и промывки бетоновода.

Приготовление и прокачка пусковой смеси. Пусковая смесь может быть приготовлена из цемента и воды (тестообразной консистенции), или - цементно-песчаный раствор состава Ц:П -1:1 (подвижность 6-8 см) в объеме 20-40 л на каждые 10 м трубопровода диаметром 125 мм. С1 увлажняет бункер автобетононасоса водой из шланга от промывочного бака, дает команду водителю автосамосвала загрузить бункер половиной необходимого количества цемента и песка, затем к сухой смеси добавляет воду в заданном количестве. По окончании С1 дает команду М включить бетономешалку. Мешалка включается "вперед" - "назад" на 1-2 мин, затем М дает команду водителю догрузить оставшийся цемент и песок в бункер, С1 добавляет воду при постоянном перемешивании. Через 3 мин М включает насос "вперед" и начинает прокачку раствора в ручном режиме с интенсивностью не более 30% эксплуатационной.

Рис.6. Прием бетонной смеси из автобетоносмесителя в приемный бункер автобетононасоса

Прием бетонной смеси из автобетоносмесителя в приемный бункер автобетононасоса и подача ее в конструкцию (рис.6, 7). С1 дает команду водителю автосамосвала подъехать к бункеру автобетононасоса, затем заводит направляющий лоток в бункер. Водитель начинает выгружать бетонную смесь. С1 разъединяет соединение, вставляет пыж в начало бетоновода и закрывает соединение. М начинает перекачивать бетонную смесь в ручном режиме; убедившись, что процесс перекачки идет нормально, и получив сигнал от бетонщиков о поступлении первых порций бетонной смеси в распределительный рукав, М переводит работу насоса в автоматический режим с интенсивностью, соответствующей темпу бетонирования конструкции. С1 следит, чтобы поступающая бетонная смесь заполняла бункер на 5-10 см выше лопастей смесителя. При необходимости С1 удаляет гребком крупный заполнитель с решетки бункера.

Рис.7. Подача бетонной смеси в конструкцию

Смена автобетоносмесителей. Незадолго до окончания выгрузки бетонной смеси к автобетононасосу подъезжает следующий автобетоносмеситель с готовой смесью. По окончании выгрузки М прекращает откачку, оставляя в бункере бетонную смесь в рабочем уровне. С1 убирает направляющий лоток разгруженного автобетоносмесителя и дает команду водителям на смену автобетоносмесителей. С1 заводит в бункер автобетононасоса направляющий лоток вновь установленного автобетоносмесителя и подает команду водителю выгрузить бетонную смесь. М начинает перекачивать бетонную смесь в конструкцию.

4. Прием и укладка бетонной смеси в конструкцию

Исполнители

Бетонщики IV разряда (Б1, Б4);

Бетонщики III разряда (Б2, Б5);

Бетонщики II разряда (Б3, Б6).

Инструмент, приспособления, инвентарь

Приспособление для перемещения гибкого рукава - 2;

Вибратор глубинный ИВ-26 - 2;

Вибратор глубинный ИВ-17 - 2;

Лопата растворная - 2;

Рейка инвентарная - 2;

Защитные очки - 6;

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

Разработать проект производства бетонных работ;

Установить опалубку и арматуру;

Проверить готовность конструкций к приему бетонной смеси;

Проверить герметичность соединений звеньев бетоновода;

Опробовать все механизмы для уплотнения бетонной смеси.

Бетонирование начинать с наиболее удаленной от автобетононасоса захватки.

При перерывах в работе более 30 мин (отсоединение звеньев, перерыв на обед и т.д.) бетоновод от бетонной смеси освободить.

Прием и укладка бетонной смеси (рис.8). Б1 (Б4) направляет распределительный рукав в конструкцию, дает команду машинисту автобетононасоса начать подачу бетонной смеси. Поступающую смесь Б1 (Б4) равномерно распределяет по объему, перемещая рукав с помощью специального приспособления. При необходимости Б1 (Б4) дает команду машинисту изменить интенсивность подачи смеси.

Уплотнение бетонной смеси (рис.9). Б2 (Б5) и Б3 (Б6) уплотняют бетонную смесь глубинными вибраторами. При этом наконечник вибратора бетонщик быстро погружает вертикально или немного наклонно в уплотняемый слой, с захватом ранее уложенного слоя на глубину 5-10 см. Бетонщик задерживает вибратор в таком положении 10-15 сек., после чего медленно вытаскивает наконечник из бетонной смеси для обеспечения заполнения бетонной смесью пространства, освобожденного наконечником, затем вибратор переставляется на другое место. Уплотнение прекращают после появления на поверхности цементного молока.

Выравнивание открытой поверхности. Открытую поверхность забетонированного фундамента Б1 (Б4), Б2 (Б5) и Б3 (Б6) выравнивают с помощью инвентарной рейки.

Переноска распределительного рукава. Б1 (Б4) дает команду машинисту автобетононасоса прекратить подачу бетонной смеси и включить насос в позицию "назад", чтобы освободить бетоновод от смеси. После выполнения команды бетонщики с помощью специального приспособления переносят рукав к следующему фундаменту.

5. Разборка бетоновода

Исполнители

Слесарь строительный IV разряда (С1);

Слесари строительные II разряда (С2, С3).

Инструмент, приспособления, инвентарь

Стойка-опора телескопическая - 20;

Шланг длиной 10 м;

Пыж на шесте - 2;

Приспособление для перемещения распределительного рукава - 2;

Защитные очки - 3;

Ящик металлический для складирования быстроразъемных соединений вместимостью 0,6 м.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

Разработать ППР с указанием хода бетонных работ, порядка и последовательности перестановки бетоновода в процессе бетонирования и его демонтажа по окончании бетонных работ;

Оборудовать трассу световой и звуковой сигнализацией;

На строительной площадке иметь водозаборное устройство;

Приостановить работу автобетононасоса и освободить демонтируемую часть бетоновода от бетонной смеси.

Звено слесарей ведет наблюдение в процессе бетонирования за магистральным бетоноводом, обнаруживает и ликвидирует образовавшиеся пробки, контролирует положение опор.

Снятие распределительного рукава (рис.10). С1 открывает замок быстроразъемного соединения на стыке рукава и последнего звена бетоновода, снимает его и резиновую прокладку и дает команду С2 и С3 переместить рукав к месту подсоединения к оставшейся части бетоновода. С2 и С3 с помощью специального приспособления переносят рукав к месту установки.

Отсоединение демонтируемой части бетоновода (рис.11). С1 открывает замок быстроразъемного соединения на последнем стыке, С2 и С3 раскрепляют прижимные обоймы опор под демонтируемым участком. Затем С1, С2 и С3 снимают демонтируемую часть бетоновода с опор.

Присоединение распределительного рукава. С2 и С3 подносят с помощью специального приспособления рукав к оставшейся части бетоновода. Место стыка распределительного рукава и звена бетоновода С1 закрывает резиновым кольцом и закрепляет быстроразъемным соединением. С2 и С3 направляют рукав в бетонируемую конструкцию.

Разборка на звенья отсоединенной части бетоновода. С1, С2 и С3 разъединяют отсоединенный участок бетоновода на отдельные звенья, раскрепляя место стыка, и укладывают элементы креплений труб в ящик.

Очистка звеньев (рис.12). Отсоединенные звенья С1, С2 и С3 очищают от остатков бетона с помощью пыжей на шестах и промывают водой из шланга.

Складирование звеньев бетоновода. Очищенные звенья бетоновода С1, С2 и С3 переносят к месту их складирования и укладывают на подкладки.

Демонтаж и складирование опор. Освободившиеся телескопические стойки-опоры из-под отсоединенных частей бетоновода С1, С2 и С3 складывают и переносят к месту их складирования.

6. Очистка бетоноводной части автобетононасоса

Исполнители

Машинист бетононасосных установок IV разряда (М);

Слесарь строительный IV разряда (С1);

Бетонщик II разряда (Б).

Инструмент, приспособления, инвентарь

Гаечные ключи;

Измеритель уровня масла;

Быстроразъемное соединение - 3;

Звено для улавливания пыжа;

Шаровой резиновый пыж диаметром 145-155 мм - 2;

Защитные очки - 3;

Шланг длиной 10 м.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

Иметь достаточный запас воды в водяном баке автобетононасоса;

Решить систему отвода воды; разработать систему сигнализации.

Очистка бетоноводной части автобетононасоса производится при:

Окончании бетонирования сооружения; окончании рабочей смены;

Каждом длительном перерыве в работе из-за неисправности оборудования более 45 мин;

Прекращении доставки бетонной смеси и в других необходимых случаях.

Подготовка автобетононасоса к очистке. Б дает команду М прекратить подачу бетонной смеси в конструкцию. М выполняет команду и затем переводит автобетононасос на ручной режим работы, по окончании включает бетононасос "назад". Бетонная смесь, находящаяся в бетоноводе, поступает обратно в бункер. С1 раскрепляет соответствующие стыки, относит звено бетоновода, находящегося между подводящей трубой и бетоноводом, в сторону, высыпает из него остатки бетонной смеси. Затем С1 отодвигает задвижку в бункере и высыпает из него остатки бетонной смеси. Находясь у конца бетоновода, С1 присоединяет к нему звено для улавливания пыжа, закрепив место стыка быстроразъемным соединением.

Очистка бетоноводной линии автобетононасоса (рис.13). В трубу бетоновода С1 вставляет шаровой резиновый пыж и на торец этой трубы надевает нагнетательную крышку, скрепив место стыка быстроразъемным соединением с резиновой прокладкой. Нагнетательную крышку через шланг С1 соединяет с водяным насосом. М проверяет наличие воды в водяном баке, запускает водяной насос и медленно открывает запорный кран. В процессе очистки бетоновода М следит за показаниями манометра. Как только поступит сигнал от Б, сообщающий о попадании пыжа в ловитель при одновременном падении давления на манометре, М закрывает запорный кран, останавливает водяной насос.

Промывка бункера, подводящей трубы и насоса (рис.14). С1 водой из шланга промывает бункер, подводящую трубу и насос. М включает работу насоса в ручном режиме и делает ход поршнем "вперед - назад".

Установка подводящей трубы. М и С1 устанавливают на место промытую подводящую трубу и крепят ее к бетоноводу автобетононасоса, закрыв места стыков резиновым кольцом и закрепив их быстроразъемными соединениями.

Снятие звена для улавливания пыжа. Б раскрепляет быстроразъемное соединение, снимает резиновое кольцо на стыке звена-ловителя и бетоновода автобетононасоса. Элементы крепления Б укладывает в ящик, звено-ловитель относит к месту хранения.

7. Свертывание автобетононасоса

Исполнители

Машинист бетононасосных установок IV разряда;

Слесарь строительный IV разряда.

Инструмент, приспособления, инвентарь

Гаечные ключи;

Измеритель уровня масла;

Деревянные прокладки - 4.

Последовательность операций

До начала работ необходимо:

Отсоединить магистральный бетоновод от бетоноводной части автобетононасоса, снизить давление в системе до атмосферного;

Промыть и очистить все бетонно-транспортные узлы автобетононасоса.

Рис.15. Схеме организации рабочего места

1 - автобетононасос; 2 - задние выносные опоры в транспортном положении; 3 - приемный бункер; 4 - распределительная стрела в транспортном положении; 5 - передние выносные опоры; 6 - деревянные прокладки; 7 - пульт управления распределительной стрелой и выносными опорами; 8 - пульт управления бетоноводной частью; 9 - опорная вилка; А, В и С - части распределительной стрелы; М, С1 - рабочие места исполнителей

Перевод распределительной стрелы в транспортное положение (рис.16). М, находясь у пульта автоматического управления, под наблюдением и по команде С1 производит поочередное складывание частей распределительной стрелы автобетононасоса. Сначала свертывает часть "С", затем часть "В". Потом стреловую часть "А" вместе со сложенными на ней частями "В" и "С" разворачивает в направлении ее укладки в ложе и опускает в него, опирая на опорную вилку грузовика.

Установка выносных опор в транспортное положение (рис.17). М, находясь у пульта автоматического управления, включает управление и заводит задние выносные опоры под раму грузовика. С1 освобождает передние выносные опоры автобетононасоса от страховочных болтов и дает команду М установив их в транспортное положение. М выполняет команду, переводит опоры под раму грузовика. С1 закрепляет их в этом положении страховочными болтами. Затем М и С1 относят деревянные прокладки к месту их хранения.

2. ОРГАНИЗАЦИЯ И ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Основные указания по работе автобетононасоса

1. Бетонирование монолитных перекрытий (рис.18) осуществляется автобетононасосом марки "Путцмайстер" или "Штеттер", автобетоносмесителя на базе КАМАЗ-5510 со стоянки, отмеченной на плане. Работы по бетонированию монолитного перекрытия выполняются по захваткам.

Рис.18. Подача бетонной смеси автобетононасосом:

а - общий вид; б - схема возможных положений стрелы автобетононасоса (цифрами в метрах указана дальность подачи); 1 -гибкий рукав; 2 - шарнирно-сочлененная стрела; 3 - бетоновод; 4 - гидроцилиндр; 5 - бетононасос; 6 - приемный бункер насоса; 7- автобетоносмеситель

2. До начала работы автобетононасоса должны быть выполнены следующие работы:

2.1. Подготовлено место для стоянки автобетононасоса.

2.2. Ограждена зона производства работ и установлены предупредительные надписи.

2.3. Подготовлена площадка 10x10 м под автобетононасос (рис.19).

Рис.19. Подача бетонной смеси

2.4. Установлено по ГОСТ 23407-78 сигнальное ограждение вокруг опасной зоны производства работ.

2.5. Устроена площадка для мойки колес автобетоносмесителей.

2.6. Подведен временный водопровод и заготовлен бак емкостью 0,6 м для запаса промывочной воды (на конце бетоновода приготовить емкость для сбора промывочной воды), подведена электроэнергия и обеспечено освещение рабочих мест;

2.7. Подготовлены необходимые инструменты, машины и приспособления для ведения бетонных работ.

2.8. Обеспечены безопасные условия работы по укладке бетонной смеси (выполнены средства подмащивания. обеспечены безопасные проходы, при необходимости разработан график совместного производства работ на стройплощадке нескольких организаций).

2.9. Налажена надежная звуковая связь между машинистом и рабочими.

3. Подача бетонной смеси на междуэтажное перекрытие осуществляется стрелой автобетононасоса (рис.20) с помощью бетоноводов, которые подсоединяются к стреле автобетононасоса и устанавливаются на опоры. Бетонирование осуществляется методом "на себя" с последовательным демонтажом звеньев бетоновода.

Рис.20. Схема организации рабочего места при бетонировании монолитной плиты

4. Автобетононасос допускается к работе только после установки выносных опор (рис.21).

Рис.21. Вид опор под бетоновод:

а - инвентарная телескопическая стойка; б - инвентарные козелки из арматурной стали

Перекачка бетонной смеси автобетононасосом без предварительной прокачки "пусковой" смесью запрещена.

5. Случайные и организационные перерывы в работе автобетононасоса (например, перебазирование на другую стоянку) не должны превышать 15-20 мин.

СОСТАВ БРИГАДЫ

	Наименование профессии		количество
	Машинист автобетононасоса
	Слесарь строительный
	Бетонщик
	Бетонщик
	Бетонщик

Примечание.

Подготовка строительной площадки к установке бетононасоса.

За два дня до срока предоставления автобетононасоса, строительная организация обязана передать по акту стройплощадку, выполнить следующие требования по ее подготовке.

1. Обозначить зону производства работ установкой предупредительных знаков и надписей. Опасные зоны оградить согласно ГОСТ 23407-78.

2. Определить фронт работ, обеспечивающий бесперебойную укладку бетонной смеси при двухсменной работе бетононасоса.

3. Подготовить спланированную площадку с покрытием из сборных ж/б плит для размещения автобетононасоса, а также спланировать площадку со щебеночным покрытием для бункера-перегружателя, обеспечивающую свободный подъезд автосамосвалов и стрелового крана для установки бункера-перегружателя.

4. Обеспечить заземление бункера-перегружателя.

5. Подвести и подключить эл. энергию к бункеру-перегружателю и обеспечить электрическое освещение площадки в 25 лк в зоне укладки бетонной смеси. Контроль за состоянием питающего электрокабеля и заземления бункера в период производства работ осуществляется службой энергетика СУ.

6. Подвести временный водопровод или заготовить бак емкостью 1,5 м для запаса промывочной воды (и зимнее время обеспечить горячей водой в том же объеме).

Требование к бетонным смесям.

1. Перед перекачкой бетонной смеси внутреннюю поверхность бетоноводов автобетононасоса необходимо "смазать" песчано-цементным раствором ("пусковая" смесь). Необходимый объем "пусковой" смеси составляет 30-60 л.

2. Бетонные смеси и материалы для их приготовления должны удовлетворять требованиям стандартов, СНиП и специальным требованиям, предъявляемым к бетонным смесям перекачиваемым по трубопроводам. Подвижность бетонной смеси по осадке конуса должна быть не менее 8 см. Размер крупной фракции заполнения должен быть не более 30 мм.

3. В бетонные смеси, перекачиваемые в жаркое летнее время, рекомендуется введение добавок - замедлителей схватывания.

4. В бетонные смеси, перекачиваемые в зимнее время, обязательно введение пластификаторов.

5. Непригодными к перекачке автобетононасосом являются бетонные смеси:

Расслоившиеся при перевозке;

Размытые дождем при перевозке;

С недопустимыми размерами крупной фракции;

С отсутствием какого-либо компонента или с нарушенным соотношением компонентов;

С осадкой конуса менее 8см.;

Охлажденные до температуры ниже +10 °С.

Условия эксплуатации автобетононасосов.

1. Перекачка бетонной смеси автобетононасосом без предварительной прокачки "пусковой" смесью запрещена.

2. Максимальное время перерывов без перекачивания бетонной смеси не должно превышать 15-20 минут. Суммарное время ожидания с перекачиванием бетонной смеси может составлять 2-2,5 часа, после чего обязательна прочистка и промывание всех контактирующих с бетонной смесью частей автобетононасоса и бункера перегружателя.

3. Строительная организация ежедневно выделяет в помощь, при эксплуатации автобетононасоса одного-двух рабочих. После окончания перекачки бетонной смеси эти же рабочие производят очистку и промывку бункера-перегружателя и уборку площадки.

4. Температура укладываемой бетонной смеси в зимний период должна быть не ниже +10 °С. Оставлять бетонную смесь в бетоноводе свыше 15 минут запрещено во избежание ее замерзания.

использование автобетононасосов в зимнее время при температуре воздуха ниже -18 °С без утепления бетоноводов, предварительного подогрева бетонной смеси; при сильном дожде, размывающем бетонную смесь;

при сильном тумане, снижающем видимость.

Организация безопасных условий производства работ.

1. Все работы выполнять в соответствии с требованиями СНиП 12-04-2002 "Техника безопасности в строительстве", СНиП 12-03-2001 "Безопасность труда в строительстве"; "Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов", "Правил пожарной безопасности в Российской Федерации" ППБ 01-03.

2. При совместной работе на объекте бетононасосов, стреловых и башенных кранов необходимо соблюдать следующие требования:

автобетононасос устанавливать за пределы опасных зон действия монтажных кранов;

зоны действия монтажных кранов и автобетононасоса не должны пересекаться, а расстояние между этими зонами должно быть не менее 5 м плюс максимальных габарит поднимаемого монтажным краном груза;

при необходимости совместной работы автобетононасоса и монтажных кранов, работы производить под непосредственным руководством лица, ответственного за безопасную работу по перемещению грузов кранами, назначенного приказом по строительному управлению.

3. ТРЕБОВАНИЯ К КАЧЕСТВУ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ

Контроль качества

Качество бетонных и железобетонных конструкций определяется как качеством используемых материальных элементов, так и тщательностью соблюдения регламентирующих положений технологии на всех стадиях комплексного процесса.

Для этого необходим контроль и его осуществляют на следующих стадиях: при приемке и хранении всех исходных материалов (цемента, песка, щебня, гравия, арматурной стали, лесоматериалов и др.); при изготовлении и монтаже арматурных элементов и конструкций; при изготовлении и установке элементов опалубки;

при подготовке основания и опалубки к укладке бетонной смеси; при приготовлении и транспортировке бетонной смеси; при уходе за бетоном в процессе его твердения.

Все исходные материалы должны отвечать требованиям ГОСТов. Показатели свойств материалов определяют в соответствии с единой методикой, рекомендованной для строительных лабораторий.

В процессе армирования конструкций контроль осуществляется при приемке стали (наличие заводских марок и бирок, качество арматурной стали); при складировании и транспортировке (правильность складирования по маркам, сортам, размерам, сохранность при перевозках); при изготовлении арматурных элементов и конструкций (правильность формы и размеров, качество сварки, соблюдение технологии сварки). После установки и соединения всех арматурных элементов в блоке бетонирования проводят окончательную проверку правильности размеров и положения арматуры с учетом допускаемых отклонений.

В процессе опалубливания контролируют правильность установки опалубки, креплений, а также плотность стыков в щитах и сопряжениях, взаимное положение опалубочных форм и арматуры (для получения заданной толщины защитного слоя). Правильность положения опалубки в пространстве проверяют привязкой к разбивочным осям и нивелировкой, а размеры - обычными измерениями. Допускаемые отклонения в положении и размерах опалубки приведены в СНиПе (ч.3) и справочниках.

Перед укладкой бетонной смеси контролируют чистоту рабочей поверхности опалубки и качество ее смазки.

На стадии приготовления бетонной смеси проверяют точность дозирования материалов, продолжительность перемешивания, подвижность и плотность смеси. Подвижность бетонной смеси оценивают не реже двух раз в смену. Подвижность не должна отклоняться от заданной более чем на ±1 см, а плотность - более чем на 3%.

При транспортировке бетонной смеси следят за тем, чтобы она не начала схватываться, не распадалась на составляющие, не теряла подвижности из-за потерь воды, цемента или схватывания.

На месте укладки следует обращать внимание на высоту сбрасывания смеси, продолжительность вибрирования и равномерность уплотнения, не допуская расслоения смеси и образования раковин, пустот.

Процесс виброуплотнения контролируют визуально, по степени осадки смеси, прекращению выхода из нее пузырьков воздуха и появлению цементного молока. В некоторых случаях используют радиоизотопные плотномеры, принцип действия которых основан на измерении поглощения бетонной смесью - излучения. С помощью плотномеров определяют степень уплотнения смеси в процессе вибрирования.

При бетонировании больших массивов однородность уплотнения бетона контролируют с помощью электрических преобразователей (датчиков) сопротивления в виде цилиндрических щупов, располагаемых по толщине укладываемого слоя. Принцип действия датчиков основан на свойстве бетона с увеличением плотности снижать сопротивление прохождению тока. Размещают их в зоне действия вибраторов. В момент приобретения бетоном заданной плотности оператор-бетонщик получает световой или звуковой сигнал.

Окончательная оценка качества бетона может быть получена лишь на основании испытания его прочности на сжатие до разрушения образцов-кубиков, изготовляемых из бетона одновременно с его укладкой и выдерживаемых в тех же условиях, в которых твердеет бетон бетонируемых блоков. Для испытания на сжатие готовят образцы в виде кубиков с длиной ребра 160 мм. Допускаются и другие размеры кубиков, но с введением поправки на полученный результат при раздавливании образцов на прессе.

Для каждого класса бетона изготовляют серию из трех образцов-близнецов.

Для получения более реальной картины прочностных характеристик бетона из тела конструкций выбуривают керны, которые в дальнейшем испытывают на прочность.

Наряду со стандартными лабораторными методами оценки прочности бетона в образцах применяют косвенные неразрушающие методы оценки прочности непосредственно в сооружениях. Такими методами, широко применяемыми в строительстве, являются механический, основанный на использовании зависимости между прочностью бетона на сжатие и его поверхностной твердостью и ультразвуковой импульсный, основанный на измерении скорости распространения в бетоне продольных ультразвуковых волн и степени их затухания.

При механическом методе контроля прочности бетона используют эталонный молоток Кашкарова. Для определения прочности бетона на сжатие молоток Кашкарова устанавливают шариком на бетон и слесарным молотком наносят удар по корпусу эталонного молотка. При этом шарик нижней частью вдавливается в бетон, а верхней - в эталонный стальной стержень, оставляя и на бетоне и на стержне отпечатки. После измерения диаметров этих отпечатков находят их отношения и с помощью тарировочных кривых определяют прочность поверхностных слоев бетона на сжатие.

При ультразвуковом импульсном методе используют специальные ультразвуковые приборы типа УП-4 или УКБ-1, с помощью которых определяют скорость прохождения ультразвука через бетон конструкции. По градуировочным кривым скорости прохождения ультразвука и прочности бетона при сжатии определяют прочность бетона при сжатии в конструкции. При определенных условиях (постоянство технологии, идентичность исходных материалов и т.п.) этот метод обеспечивает вполне приемлемую точность контроля.

В зимних условиях помимо общих изложенных выше требований осуществляют дополнительный контроль.

В процессе приготовления бетонной смеси контролируют не реже чем через каждые 2 ч: отсутствие льда, снега и смерзшихся комьев в неотогреваемых заполнителях, подаваемых в бетоносмеситель, при приготовлении бетонной смеси с противоморозными добавками; температуру воды и заполнителей перед загрузкой в бетоносмеситель; концентрацию раствора солей; температуру смеси на выходе из бетоносмесителя.

При транспортировании бетонной смеси один раз в смену проверяют выполнение мероприятий по укрытию, утеплению и обогреву транспортной и приемной тары.

При предварительном электроразогреве смеси контролируют температуру смеси в каждой разогреваемой порции.

Перед укладкой бетонной смеси проверяют отсутствие снега и наледи на поверхности основания, стыкуемых элементов, арматуры и опалубки, следят за соответствием теплоизоляции опалубки требованиям технологической карты, а при необходимости отогрева стыкуемых поверхностей и фунтового основания - за выполнением этих работ.

При укладке смеси контролируют ее температуру во время выгрузки из транспортных средств и температуру уложенной бетонной смеси. Проверяют соответствие гидроизоляции и теплоизоляции неопалубленных поверхностей требованиям технологических карт.

В процессе выдерживания бетона температуру измеряют в следующие сроки: при использовании способов "термоса", предварительного электроразогрева бетонной смеси, обогрева в тепляках - каждые 2 ч в первые сутки, не реже двух раз в смену в последующие трое суток и один раз в сутки в остальное время выдерживания; в случае применения бетона с противоморозными добавками - три раза в сутки до приобретения им заданной прочности; при электропрогреве бетона в период подъема температуры со скоростью до 10 °С/ч - через каждые 2 ч, в дальнейшем - не реже двух раз в смену.

По окончании выдерживания бетона и распалубливания конструкции замеряют температуру воздуха не реже одного раза в смену.

Температуру бетона измеряют дистанционными методами с использованием температурных скважин, термометров сопротивления либо применяют технические термометры.

Температуру бетона контролируют на участках, подверженных наибольшему охлаждению (в углах, выступающих элементах) или нагреву (у электродов, на контактах с термоактивной опалубкой на глубине 5 см, а также в ряде массивных блоков бетонирования). Результаты замеров записывают в ведомость контроля температур.

При электропрогреве бетона не реже двух раз в смену контролируют напряжение и силу тока на низовой стороне питающего трансформатора и замеренные значения фиксируют в специальном журнале.

Прочность бетона контролируют в соответствии с требованиями, изложенными выше, и путем испытания дополнительного количества образцов, изготовленных у места укладки бетонной смеси, в следующие сроки: при выдерживании по способу "термоса" и с предварительным электроразогревом бетонной смеси - три образца после снижения температуры бетона до расчетной конечной, а для бетона с противоморозными добавками - три образца после снижения температуры бетона до температуры, на которую рассчитано количество добавок; три образца после достижения бетоном конструкций положительной температуры и 28-суточного выдерживания образцов в нормальных условиях; три образца перед загружением конструкций нормативной нагрузкой. Образцы, хранящиеся на морозе, перед испытанием выдерживают 2...4 ч для оттаивания при температуре 15...20 °С.

При электропрогреве, обогреве в термоактивной опалубке, инфракрасном и индукционном нагревах бетона выдерживание образцов-кубов в условиях, аналогичных прогреваемым конструкциям, как правило, неосуществимо. В этом случае прочность бетона контролируют, обеспечив соответствие фактического температурного режима заданному.

При всех методах зимней технологии необходимо проверять прочность бетона в конструкции неразрушающими методами или путем испытания высверленных кернов, если контрольные образцы не могут быть выдержаны при режимах выдерживания конструкций.

На все операции по контролю качества выполнения технологических процессов и качества материалов составляют акты проверок (испытаний), которые предъявляют комиссии, принимающей объект. В ходе производства работ оформляют актами приемку основания, приемку блока перед укладкой бетонной смеси и заполняют журналы работ контроля температур по установленной форме.

СХЕМА ОПЕРАЦИОННОГО КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА

Состав операций и средства контроля

		Контролируемые операции	Контроль (метод, объем)	Документация
	Подготовительные работы	Проверить: Наличие акта освидетельствования ранее выполненных работ; Выполнение очистки поверхности нижележащего слоя от мусора, грязи, снега и наледи; Ровность поверхности нижележащего слоя или фактическую величину заданного уклона; Вынесение отметок чистого пола; Установку маячных реек (расстояние между рейками, надежность крепления, отметка верха реек); Установку пробок в местах расположения проемов отверстий, анкеров.	Визуальный Измерительный, не менее 5 измерений на 50-70 кв. м поверхности Измерительный Технический осмотр Визуальный	Акт освидетельствования скрытых работ, общий журнал работ
	Укладка бетонной смеси	Контролировать: Соблюдение технологии укладки бетонной смеси, (качество заглаживания поверхности и степень уплотнения бетона); Толщину укладываемого бетона; Качество заделки рабочих швов.	Визуальный Измерительный Визуальный	Общий журнал работ
	Приемка выполненных работ	Проверить: Фактическую величину прочности бетона; Соблюдение заданных размеров толщин, плоскостей, отметок и уклонов; Внешний вид поверхности пола; Сцепление покрытия пола с нижележащим слоем.	Измерительный Визуальный Технический осмотр	приемки выполненных работ
	Контрольно-измерительный инструмент: рулетка, уровень строительный, двухметровая рейка, нивелир, линейка металлическая.
	Операционный контроль осуществляют: мастер (прораб), геодезист - в процессе выполнения работ. Приемочный контроль осуществляют: работники службы качества, мастер (прораб), представители технадзора заказчика.

Технические требования к устройству монолитных участков в перекрытиях

Допускаемые отклонения: В расстоянии между: Отдельно установленными рабочими стержнями 20 мм; Рядами сетки 10 мм; От проектной толщины защитного слоя бетона при его толщине до 15 мм и линейных размерах поперечного сечения конструкции: До 100 мм + 4 мм; От 101 мм до 200 мм + 5 мм; Местных неровностей поверхности бетона при проверки двухметровой рейкой 5 мм.

Технические требования к устройству монолитных покрытий

Допускаемые отклонения: поверхности покрытия от плоскости при проверке контрольной двухметровой рейкой не должны превышать для: Асфальтобетонных покрытий 6 мм; Цементно-бетонных, цементно-песчаных и других видов бетонных покрытий 4 мм; От заданного уклона покрытий 0,2% соответствующего размера помещения, но не более 50 мм; По толщине покрытия - не более 10% от проектной. Уступы между покрытиями и элементами окаймления пола не более 2 мм.

Максимальная крупность щебня и гравия для бетонных покрытий не должна превышать 15 мм и 0,6 толщины покрытий (h).

Прочность на сжатие мраморной крошки для покрытий:

Мозаичных не менее 600 МПа;

Поливинилацетатно-цементнобетонных и латексно-цементнобетонных не менее 800 МПа.

При проверке сцепления монолитных покрытий с нижележащими элементами пола простукиванием не должно быть изменения характера звучания.

Не допускаются:

Зазоры и щели между плинтусами и покрытием пола или стенами (перегородками);

Выбоины, трещины, волны на поверхности покрытий;

Разрезка монолитных покрытий на отдельные карты, за исключением многоцветных покрытий (с установкой разделительных жилок).

4. МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧСЕКИЕ РЕСУРСЫ

ОБОРУДОВАНИЕ, ИНСТРУМЕНТ, ОСНАСТКА И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Таблица 4.1

	Наименование	Кол-во, шт.
	Приспособление для перемещения гибкого рукава
	Вибратор поверхностный ПВ-1, ПВ-2
	Вибратор глубинный ИВ-66, ИВ-47А
	Лопата растворная
	Рейка инвентарная
	Защитные очки
	Гаечные ключи	комплект
	Измеритель уровня масла
	Бетоновод (из звеньев дл. 3 м)
	Опоры под бетоновод
	Шланг длиной 3-10 м

ХАРАКТЕРИСТИКА АВТОБЕТОНОСМЕСИТЕЛЯ НА БАЗЕ КАМАЗ-5510

	Наименование показателей	Величина
	Теоретический объем кузова
	Фактический объем бетонной смеси
	Радиус поворота
	Габаритные размеры:
	Продолжительность разгрузки + разгрузки	8 + 10 = 18 мин

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА АВТОБЕТОНОНАСОСА ВR-80-SVTТ "ШТЕТТЕР" с распределительной стрелой 25 м

	Наименование показателей	Величина
	Теоретическая производительность	до 80 м/час
	Давление в бетоне
	Высота загрузки
	Диаметр бетоновода
	Максимальное усилие на опору
	Бетоновод обогревается до t = 5 °С (продолжительность обогрева 2часа при t = - 40 °С)
	Угол поворота
	Концевой шланг	3 м диаметра 125 мм
	Емкость приемного бункера
	Число ходов поршня в минуту

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА АВТОБЕТОНОНАСОСА ВR-80- ФИРМЫ "ШТЕТТЕР" С РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОЙ СТРЕЛОЙ 25 МЕТРОВ

Рис.22. Техническая характеристика автобетононасоса ВR -80- фирмы "Штеттер" с распределительной стрелой 25 метров

давление в бетоне до 60 бар;

высота загрузки 1400 м;

мощность двигателя 100 кВт;

диаметр бетоновода 125 мм;

максимальное усилие на опору 13 т;

бетоновод обогревается до +5 °С (продолжительность обогрева 2 часа при температуре -40 °С);

угол поворота 390°;

концевой распределительный шланг 3 м Ш 125 мм;

емкость приемного бункера 400 л;

число ходов поршня в минуту 35.

ТЕХНИЧЕСКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА АВТОБЕТОНОНАСОСА ВRF - 1408 ФИРМЫ "ПУТЦМАЙСТЕР" С РАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОЙ СТРЕЛОЙ 19/22

Рис.23. Техническая характеристика автобетононасоса ВRF - 1408- фирмы "Путцмайстер" с распределительной стрелой 19/22 метров

теоретическая производительность до 80 м/час;

давление в бетоне до 90 бар;

радиус действия 24 м;

высота подачи 22 м;

размеры при транспортировке:

длина 9100 мм

ширина 3600 мм;

максимальное усилие на опору 9,4 т;

диаметр бетоновода 100 мм или 125 мм;

мощность двигателя 75 кВт.

1. Категорически запрещено нахождение лиц, не связанных с производством работе бетононасосом, в пределах опасной зоны (максимальный радиус поворота стрелы плюс 5 м) и в зоне 3-х метров по обе стороны приемного бункера. Вокруг бетононасоса должен быть обеспечен свободный проход шириной не менее 1 м.

2. Автобетононасос допускается к работе только после установки выносных опор. Перекачка бетонной смеси автобетононасосом без предварительной прокачки "пусковой" смесью запрещена.

3. При работе автобетононасоса ЗАПРЕЩАЕТСЯ:

Использовать стрелу автобетононасоса для подъема и опускания груза;

Передвижение автобетононасоса с поднятой стрелой;

Осуществлять маневрирование стрелой при нахождении людей в опасной зоне или при наличии препятствий в направлении движения стрелы;

Нахождение машиниста в кабине водителя и на верхних площадках автобетононасоса во время подачи бетона;

Перегибать шланг при подаче бетонной смеси;

Работать без выносных опор (в случае их проседания уложить дополнительные деревянные плашки).

4. Спецодежда машинистов и рабочих комплекса машин должна плотно облегать тело и не иметь свободно висящих концов. Работать необходимо в защитных касках и очках.

5. На стройплощадке должна быть вывешена схема движения, стоянки и схема разворота автобетоносмесителей.

6. Максимальное время транспортировки готовых смесей автобетоносмесителями - 2 часа. В целях исключения расслоения и снижения подвижности бетонных смесей необходимо периодически включать барабан автобетоносмесителя (10-12 об/мин в течение 3 минут).

7. Высота свободного сбрасывания бетонной смеси не должна превышать 1 м.

8. При возникновении неполадок в работе автобетононасоса, угрожающих безопасности, прекратить работу. Технический уход производить только при неработающем бетононасосе.

9. При манипуляции со стрелой бетононасоса бетонщики, осуществляющие приемку бетонной смеси, должны выйти за пределы опасной зоны (на расстояние 5 м от возможного положения стрелы). Возвращение бетонщиков к рабочим местам допускается после установки стрелы в рабочее положение (по сигналу машиниста оператора).

10. При завершении работ по бетонированию конструкции необходимо произвести промывку автобетононасоса. Слив отходов после промывки осуществляется через отстойник в существующую канализацию или в сливную емкость.

11. При завершении работ по бетонированию плиты необходимо произвести промывку автобетононасоса. Перед промывкой или продувкой бетоновоза посторонние лица должны быть удалены из рабочей зоны на расстояние не менее 10 м.

Слив отходов после промывки осуществляется через отстойник в существующую канализацию или в сливную емкость.

12. При производстве работ необходимо соблюдать правила СНиП 12-03-2001, СНиП 12-04-2002 "Безопасность труда в строительстве" и СНиП 3.03.01-87 "Несущие и ограждающие конструкции".

Инструкция

по охране труда и технике безопасности для бетонщика

I. Общие требования

1.Бетонщик обязан работать в выданной ему спецодежде, спецобуви и содержать их в исправности. Кроме того, он должен иметь необходимые для работы предохранительные приспособления и постоянно пользоваться ими.

2. До начала работы рабочие места и проходы к ним необходимо очистить от посторонних предметов, мусора и грязи, а в зимнее время - от снега и льда и посыпать их песком.

3. Работать в зоне, где нет ограждений открытых колодцев, шурфов, люков, отверстий в перекрытиях и проемов в стопах, запрещается. В темное время суток, кроме ограждения в опасных местах, должны быть выставлены световые сигналы.

4. При недостаточной освещенности рабочего места рабочий обязан сообщить об этом мастеру.

5. Ввертывать и вывертывать электрические лампы, находящиеся под напряжением, и переносить временную электропроводку бетонщику запрещается. Эту работу должен выполнять электромонтер.

6. Находиться в зоне работы подъемных механизмов, а также стоять под поднятым грузом запрещается.

7. Бетонщику не разрешается включать и выключать механизмы и сигналы, к которым он не имеет отношения.

8. Включать машины, электроинструменты и осветительные лампы можно только при помощи пускателей рубильников и т. д. Никому из рабочих не разрешается соединять и разъединять провода, находящиеся под напряжением. При необходимости удлинения проводов следует вызвать электромонтера.

9. Во избежание поражения током запрещается прикасаться к плохо изолированным электропроводам, неогражденным частям электрических устройств, кабелям, шинам, рубильникам, патронам электроламп и т. д.

10. Перед пуском оборудования следует проверить надежность ограждений на всех открытых вращающихся и движущихся его частях.

11. При обнаружении неисправности механизмов и инструментов, с которыми работает бетонщик, а также их ограждений, работу необходимо прекратить и немедленно сообщить об этом мастеру.

12. При получении инструмента надо убедиться в его исправности: неисправный инструмент надлежит сдать, в ремонт.

13. При работе с ручным инструментом (скребки, бучарды, лопаты, трамбовки) необходимо следить за исправностью рукояток, плотностью насадки на них инструмента, а также за тем, чтобы рабочие поверхности инструмента не были сбиты, затуплены и т. д.

14. Работать механизированным инструментом с приставных лестниц запрещается

15. Электрифицированный инструмент, а также питающий его электропровод должны иметь надежную изоляцию. При получении электроинструмента следует путем наружного осмотра проверить состояние изоляции провода. Во время работы с инструментом надо следить за тем, чтобы питающий провод не был поврежден.

16. По окончании работы механизированный инструмент необходимо отключить от питающей сети и сдать в кладовую.

17. При подноске материалов-заполнителей и бетонной смеси рабочие должны знать, что предельно допускаемой груз:

для женщин 20 кг

для подростков женского пола 10 кг

для подростков мужского пола 16 кг

Подростки до 16 лет к работе по переноске тяжестей не допускаются.

18. При перемещении строительного груза в тачках вес его не должен превышать 160 кг.

19. Во избежание простудных заболеваний все открытые проемы в помещениях должны быть заделаны временными щитами.

20. В холодное время года следует пользоваться помещениями, специально отведенными для обогрева. Обогреваться в котельных, колодцах теплотрасс, в бункерах, а также на калориферах запрещается.

21. При несчастном случае, происшедшем с товарищем по работе, следует оказать ему первую помощь, а также сообщить мастеру или производителю работ.

II. Транспортирование бетонной смеси

22. При подаче бетонной смеси ленточным транспортером следует его верхний конец располагать над грузоприемной площадкой на длину не менее 0,5 м.

23. Во время работы ленточного транспортера необходимо следить за его устойчивостью, а также за исправным состоянием защитных навесов, ограждающих транспортер над проходами и проездами.

24. При скольжении транспортерной ленты подбрасывать между лентой и барабаном песок, глину, шлак и другие материалы не разрешается. Для этого необходимо остановить транспортер и вызвать дежурного слесаря.

25. Очищать ролики и ленту транспортера от прилипшего бетона, а также натягивать и укреплять последнюю можно только при выключенном электродвигателе. При этом на пускателе необходимо вывесить предупредительную надпись: "НЕ ВКЛЮЧАТЬ!", а предохранители снять. Снимать предохранители может только электромонтер.

26. Переходить через ленточные транспортеры следует по специальным мостикам с перилами.

27. При подъеме бетонной смеси кранами необходимо проверять надежность крепления бадьи или контейнера к крюку крана, исправность тары и секторного затвора. Расстояние от низа бадьи или контейнера в момент выгрузки до поверхности, на которую происходит выгрузка, не должно быть более 1 м.

28. При доставке бетона в автосамосвале необходимо соблюдать следующие правила:

а) в момент подхода самосвала все рабочие должны находиться на обочине, противоположной той, на которой происходит движение;

б) не разрешается подходить к самосвалу до полной его остановки, стоять у бункера укладчика и находиться под поднятым грузом в момент разгрузки самосвала;

в) поднятый кузов следует очищать от налипших кусков бетона совковой лопатой или скребком с длинной рукояткой, нельзя ударять по днищу кузова снизу; рабочим, производящим очистку, надо стоять на земле. Стоять на колесах и бортах самосвала запрещается;

г) нельзя проходить по проезжей части эстакад, на которых передвигаются самосвалы.

III. Укладка бетонной смеси

29. Перед началом укладки бетонной смеси в опалубку необходимо проверить:

а) крепление опалубки, поддерживающих лесов и рабочих настилов;

б) крепление к опорам загрузочных воронок, лотков и хоботов для спуска бетонной смеси в конструкцию, а также надежность скрепления отдельных звеньев металлических хоботов друг с другом;

в) состояние защитных козырьков или настила вокруг загрузочных воронок.

30. Перед укладкой бетонной смеси в формы должны быть проверены правильность и надежность монтажных петель

31. Укладывать бетон в конструкции, расположенные ниже уровня его подачи на 1,5 м, следует только по лоткам, звеньевым хоботам и виброхоботам.

32. При укладке бетонной смеси с не ограждаемых площадок на высоте более 3 м, а также при бетонировании конструкций, имеющих уклон более 30 град. (карнизы, фонари, покрытия) бетонщики и обслуживающие их рабочие должны рaбoтaть с применением предохранительных поясов, прикрепленных к надежным опорам.

33. Бетонировать стыки сборных элементов на высоте до 5,5 м следует с обычных лесов, а при большей высоте - со специальных подмостей

34. Выдача бетонной смеси в тот или иной виброхобот должна производиться по указанию производителя работ или мастера с помощью заранее обусловленной сигнализации

35. При подаче бетонной смеси по виброхоботам необходимо, чтобы:

а) звенья виброхоботов присоединялись к страховому канату;

б) вибраторы были надежно соединены с хоботом;

в) лебедки и стальные канаты для оттяжки хобота надежно закреплялись;

г) нижний конец хобота был закреплен, причем прочность закрепления следует систематически проверять;

д) во время выгрузки бетонной смеси никто не должен находиться под виброхоботом.

IV. Уплотнение бетонной смеси вибраторами

36. Бетонщики, работающие с вибраторами, обязаны пройти медицинское освидетельствование, которое должно повторяться через каждые 6 месяцев.

37. Женщины к работе с ручным вибратором не допускаются.

38. Бетонщики, работающие с электрофицированным инструментом, должны знать меры защиты от поражения током и уметь оказать первую помощь пострадавшему.

39. Перед началом работы необходимо тщательно проверить исправность вибратора и убедиться в том, что:

а) шланг хорошо прикреплен и при случайном его натяжении обрыва концов обмотки не произойдет;

б) подводящий кабель не имеет обрывов и оголенных мест;

в) заземляющий контакт не имеет повреждений;

г) выключатель действует исправно;

д) болты, обеспечивающие непроницаемость кожуха, хорошо затянуты;

е) соединения частей вибратора достаточно герметичны и обмотка электродвигателя хорошо защищена от попадания влаги;

ж) амортизатор на рукоятке вибратора находится в исправном состоянии и отрегулирован так, что амплитуда вибрации рукоятки не превышает норм для ручного инструмента.

40. До начала работы корпус электровибратора должен быть заземлен.

Общая исправность электровибратора проверяется путем пробной работы его в подвешенном состоянии в течение 1 мин, при этом нельзя упирать наконечник в твердое основание.

41. Для питания электровибраторов (от распределительного щитка) следует применять четырехжильные шланговые провода или провода, заключенные в резиновую трубку; четвертая жила необходима для заземления корпуса вибратора, работающего при напряжении 127 или 220 В.

42. Включать электровибратор можно только при помощи рубильника, защищенного кожухом или помещенного в ящик. Если ящик металлический, он должен быть заземлен.

43. Шланговые провода необходимо подвешивать, а не прокладывать по уложенному бетону.

44. Тащить вибратор за шланговый провод или кабель при его перемещении запрещается.

45. При обрыве проводов, находящихся под напряжением, искрении контактов и неисправности электровибратора следует прекратить работу и немедленно сообщить об этом мастеру или производителю работ

46. Работа с вибраторами па приставных лестницах, а также на неустойчивых подмостях, настилах, опалубке и т.п. запрещается.

47. При работе с электровибраторами необходимо надевать резиновые диэлектрические перчатки или боты

48. Во избежание падения вибратора следует прикрепить его к опоре конструкции стальным канатом.

49. Прижимать руками переносный вибратор к поверхности уплотняемого бетона запрещается; перемещать вибратор вручную во время работы разрешается только при помощи гибких тяг.

50. При работе вибратором с гибким валом необходимо обеспечить прямое направление вала, в крайнем случае, с небольшими плавными изгибами. Не допускается образование на валу петель во избежание несчастного случая

51. При продолжительной работе вибратор необходимо через каждые полчаса выключать на пять минут для охлаждения.

52. Во время дождя вибраторы следует укрывать брезентом или убирать в помещение.

53. При перерывах в работе, а также при переходах бетонщиков с одного места на другое вибраторы необходимо выключать.

54. При поливке бетона или опалубки бетонщик, работающий с вибратором, не должен допускать попадания на него воды.

55. При работе виброплощадки должен быть обеспечен тщательный надзор за состоянием концевых выключателей и за приспособлением для подъема виброщита. Особое внимание необходимо обращать на надежную работу замка затвора траверсы в верхнем положении.

56. Для уменьшения шума при работе виброагрегата необходимо крепить формы к вибрирующим машинам и систематически проверять плотность всех креплений

57. Спускаться в приямок виброплощадки во время ее работы не разрешается.

58. Стоять на форме или на бетонированной смеси при ее уплотнении, а также на виброплощадке, вибровкладышах или на раме формовочной машины при их работе запрещается

59. По окончании работы вибраторы и шланговые провода следует очистить от бетонной смеси и грязи, насухо вытереть и сдать в кладовую, причем провода надо сложить в бухты. Очистку вибратора можно производить только после отключения его от сети. Обмывать вибраторы водой запрещается.

V. Производство бетонных работ в зимних условиях

60. До работы с химическими ускорителями твердения бетона бетонщик должен пройти специальный инструктаж по безопасному обращению с химикатами, а также медицинское освидетельствование. Следует помнить, что хлористый кальций, применяющийся в качестве ускорителя схватывания и твердения бетона, опасен для кожи лица и рук, а хлорная известь и ее водные растворы являются сильными окислителями, способными выделять газообразный хлор.

Лица, моложе 18 лет, на работы по приготовлению хлорированных растворов не допускаются.

61. Приготовлять хлорированную воду следует в отдельном помещении, находящемся на расстоянии не ближе 500 м от жилых зданий.

62. При работе с хлористым кальцием или при применении хлорной извести и хлорированных смесей необходимо надеть респиратор или противогаз и резиновые перчатки.

63. Использовать хлористый кальций в качестве ускорителя можно только в разведенном виде. При разведении раствора хлористого кальция следует пользоваться черпаками с длинными рукоятками.

64. Рабочие, бетонирующие конструкции, подвергаемые электропрогреву, должны пройти специальный инструктаж по безопасным способам работы. Работающие вблизи прогреваемых участков должны быть предупреждены об опасности поражения электрическим током.

65. Прогреваемые участки бетона должны быть ограждены, а в ночное время хорошо освещены. Ограждения устанавливают на расстоянии не менее 3 м от границы участка, находящегося под током.

На границах участка следует вывесить предупредительные плакаты и надписи: "ОПАСНО!", "ТОК включен", а также правила оказания первой помощи при поражении током.

66. Работы по электропрогреву бетона должны производиться под наблюдением опытных электромонтеров. Пребывание людей на участках электропрогрева и выполнение каких-либо работ запрещается, за исключением измерения температуры. Измерять температуру может только квалифицированный персонал. Причем, это надо делать, применяя защитные средства.

67. Электропрогрев железобетонных конструкций должен осуществляться при напряжении не выше 110 В.

68. В зоне работ по электропрогреву обязательно должна иметься сигнальная лампочка, расположенная на видном месте и загорающаяся при включении тока на участке. Начиная с этого момента на рабочей площадке могут находиться только лица, обслуживающие установку.

69. Рабочие, производящие электропрогрев, обязаны работать в диэлектрической резиновой обуви и таких же перчатках; инструмент должен иметь изолируемые рукоятки.

70. Перед бетонированием следует убедиться в том, что прогреваемый участок не находится под током.

71. При бетонировании на плохо освещенных участках разрешается пользоваться переносными лампами, напряжением не более 12 В.

72. Перед выгрузкой бетонной смеси бетонщик обязан удостовериться в правильности расположения арматуры и электродов. Расстояния между электродами и арматурой должны быть не менее 5 см. Бетонную смесь, необходимо выгружать очень осторожно, не сдвигая электроды.

73. Поливать бетон допускается только после снятия напряжения в прогреваемых конструкциях.

74. Перед электропрогревом бетона, для лучшего контактa с проводами выступающие концы электродов необходимо очистить от бетонной смеси. По окончании электропрогрева концы электродов, выступающие из бетона, надо срезать.

75. Работать на площадке, где производится электропрогрев бетона, не разрешается. Выполнять работы следует специальным монтерским инструментом с применением диэлектрических перчаток и галош. Инструменты должны иметь изолированные рукоятки.

76. Измерять температуру бетона следует в диэлектрических резиновых галошах и перчатках. При этом необходимо соблюдать крайнюю осторожность, не подходить вплотную к конструкции, а также не опираться на нее. Работы следует выполнять по возможности одной рукой, держа вторую за спиной или сбоку.

77. В конструкциях, прогреваемых при помощи термоопалубки, наружные поверхности опалубки и смоченные водой опилки приобретают повышенную токопроводимость, поэтому во время электропрогрева, когда включен ток, прикасаться к термоопалубке и опилкам запрещается.

78. Прикасаться к водопроводным трубам, кранам, колонкам и другим открытым частям водопроводных линий, находящимся при электропрогреве под напряжением, а также к вытекающей из них струе воды запрещается.

79. Проверять наличие напряжения на частях электроустановки рукой запрещается. Для этой цели следует применять токоискатели или контрольные лампы, имеющие на концах проводов наконечники.

80. Ходить или перевозить бетон в зоне электропрогрева, находящийся под напряжением, разрешается только по специально устроенным ходам и подмостям.

81. При электропрогреве монолитных конструкций, бетонируемых по частям, не забетонированная арматура, связанная с прогреваемым участком, должна быть тщательно заземлена.

82. При работах на высоте, связанных с возведением железобетонных труб, элеваторов и тому подобных конструкций, включение напряжения для электропрогрева разрешается только после удаления людей из зоны прогрева.

83. Измерять температуру бетона в зоне прогрева следует при помощи дистанционных приборов или при выключенном напряжении.

84. Производить какие-либо работы внутри замкнутых железобетонных конструкций (трубопроводов, тоннелей и т. д.), находящихся под напряжением, запрещается. Эти работы можно выполнять только после отключения напряжения.

VI. Меры безопасности при обслуживании вибрационных площадок

85. Перед началом pa6oты по изготовлению железобетонных изделий на виброплощадках, столах и на других вибрационных установках необходимо проверить:

а) исправность аварийных выключателей и в первую очередь выключателей, отключающих вибрационные установки;

б) работу сигнальных устройств;

в) исправность блокировки люка для входа (спуска) в траншею (приямок) виброплощадки;

г) наличие смазки в подшипниках дебалансов, так как при отсутствии ее возникает шум высоких тонов;

д) прочность крепления де балансов к виброплощадке, неплохое крепление де балансов, кроме возникновения шума, может привести к отрыву его от площадки и выходу из строя всей вибромашины, а при некоторых обстоятельствах и к несчастному случаю;

е.) отсутствие людей в траншее (приямке) виброплощадки;

ж) надежность фиксации вибропогрузочного щита в верхнем положении;

з) исправность вибромашины пробным пуском ее вхолостую на непродолжительное время.

86. Для уменьшения действия шума на организм пользоваться специальными глушителями его - антифонами-заглушками, которые не пропускают шумы высоких тонов.

87. Начиная работу, следует надеть специальную обувь с виброгасящей подошвой, если она имеется на предприятии.

88. При отсутствии на формовочном агрегате механизмов по автоматическому разравниванию бетонной смеси следует пользоваться специальными скребками или разравнивателями с виброизолированными рукоятками.

Пользоваться для разравнивания смеси лопатами и другими инструментами с деревянными или металлическими рукоятками запрещается, так как при этом вибрация будет передаваться по рукоятке.

89. Во время работы на виброоборудовании не допускать наличия посторонних предметов на виброплощадке, виброщите и форме, которые во время работы могут явиться дополнительными источниками шума.

90. Необходимо особенно следить за исправным состоянием формы, креплением на ней деталей и отдельных элементов.

Крепление клиньев, осей, шпинделей и другого крепежа при помощи цепочек, а также свободная затяжка форм, при которой шайбы находятся в незатянутом состоянии, не допускаются.

91. Для устранения вредного воздействия вибрации на организм работающих, разравнивание бетонной смеси и отделку верхней поверхности изделия необходимо выполнять только со специальных железобетонных пассивно-виброизолированных площадок.

92. Настилы-площадки не должны соединяться с работающей виброплощадкой, поэтому во время работы необходимо следить, чтобы бетонная смесь не попадала в промежутки между ними. В случае их заклинивания бетоном, арматурой или посторонними предметами необходимо очистить данные участки и в дальнейшем постоянно следить за чистотой.

93. При обслуживании виброплощадку во избежание сдвига и дребезжания формы необходимо прочно укрепить специальными прижимами (замками) или при помощи магнитных плит.

95. Распределять бетонную смесь вручную по форме разрешается только при выключении виброплощадки инструментом с виброизолированными рукоятками.

96. Необходимо следить, чтобы бетонная смесь, а также негабаритный заполнитель не попадали в механизм виброплощадки, что может привести к выходу ее из строя или к заклиниванию пассивно-виброизолированной площадки.

97. При уплотнении бетонной смеси при помощи виброплощадки становиться ногами или даже одной ногой на вибрируемую форму (площадку) не разрешается.

Запрещается находиться и производить какие-либо работы на сырой бетонной массе во время работы виброплощадки, а также поправлять (удерживать) монтажные петли, утоплять в массу бетона каркасы или концы арматуры и т. п.

98. Не допускается увеличивать вес вибропригрузочного щита установкой на него незакрепленного дополнительного груза, что может явиться дополнительным источником шума.

99. Во время виброуплотнения бетонной смеси становиться на вибропригрузочный щит запрещается.

100. Очищать вибропригрузочный щит или выполнять ремонтные работы разрешается только при выключенной вибрации.

101. При производстве ремонтных работ в приямках виброплощадок необходимо обесточить данное оборудование и па пульт управления вывесить плакат "НЕ ВКЛЮЧАТЬ - РАБОТАЮТ ЛЮДИ!".

102. О всех видах ремонтных работ, производимых с оборудованием, следует извещать машиниста виброплощадки.

VII. Оздоровительные мероприятия по предупреждению заболеваний рабочих виброболезнью

103. Явления вибрационной болезни, вызванные воздействием общей и местной вибрации при изготовлении железобетонных изделий, носят обратимый характер и поддаются лечению.

104. При первых же признаках вибрационной болезни рабочие должны быть переведены на другую работу, не связанную с вибрацией (сроком до 2 месяцев), а при ярко выраженных формах вибрационной болезни - направлены на ВТЭК для установления группы инвалидности и дальнейшего трудоустройства вне контакта с вибрацией и шумом.

105. Предупредить заболевание виброболезнью можно различными способами:

а) строго соблюдать вышеперечисленные требования эксплуатации вибрационного оборудования;

б) устраивать десятиминутные перерывы после каждого часа работы с проведением комплекса гимнастических упражнений, что улучшает кровообращение и способствует отдыху для переутомленных групп мыши;

в) не допускается находиться под воздействием вибрации более 50 проц. своего рабочего времени;

г) принимать в обеденный перерыв и после работы ультрафиолетовое облучение или гидропроцедуры (тепловые ванны, веерный душ);

д) организовать соответствующий отдых и питание (пища должна быть богата витаминами, углеводами и белками).

Материал подготовил Демьянов А.А.

Технологическая карта разработана на устройство монолитного железобетонного перекрытия по профилированному настилу надстройки учебного корпуса академии ГПС МЧС России в г.Москве.

В состав работ, рассматриваемых при разработке технологической карты, входят следующие процессы:

Монтаж и установка главных и второстепенных стальных балок

Монтаж несъемной опалубки (профилированного настила)

Армирование перекрытия арматурой и сварными рулонными сетками

Бетонирование перекрытия

Технология и организация выполнения работ

До начала арматурных работ должны быть выполненыорганизационно-подготовительные мероприятия и следующие работы:

полностью закончены опалубочные работы на захватке и устроены настилы и площадки;

произведена проверка опалубки, выявленные дефекты должны быть устранены;

составлены акты приемки установленной опалубки;

завезены и складированы в зоне действия крана арматурные изделия в количестве не менее двухсменного запаса;

исправлены от возможных повреждений, очищены от ржавчины и грязи арматурные изделия, проверена их маркировка;

подготовлены и опробованы механизмы, инвентарь, приспособления для монтажа и инструменты;

рабочие и ИТР ознакомлены с технологией и организацией работ, обучены безопасным методам труда

Арматурные сетки и каркасы готовятся централизованно и поставляются на объект комплектно в виде маркировочных рулонов и каркасов. Транспортирование рулонов и каркасов производится на платформе любым видом транспорта. При перевозке арматурных изделий следует принимать меры к защите их от коррозии, загрязнения и механических повреждений.

С этой целью следует применять деревянные подкладки и производить жесткое крепление арматурных каркасов к транспортным средствам при помощи проволочных расчалок.

Арматурные изделия длиной, превышающей длину кузова более чем на 1,5 м следует перевозить на автомобилях с полуприцепами.

Монтаж арматуры перекрытия выполняется в следующей последовательности:

установка подкладок для образования защитного слоя в главной и второстепенной балках;

строповка и подача арматуры к месту установки при помощи крана МКА-16.;

установка арматуры по вынесенным отметкам в соответствии с проектом;

закрепление установленных каркасов путем приварки их к выпускам арматуры колош;

строповка и подача рулонной сетки к месту монтажа с помощью крана;

раскатка рулонной арматурной сетки по опалубке плиты перекрытия;

рихтовка и укладка нижних сеток в проектное положение;

поднятие сеток и установка фиксаторов для обеспечения необходимого нижиего защитного слоя бетона;

установка подставок для верхних сеток;

укладка верхних арматурных сеток.

Перед установкой стальных балок, необходимо проштробить гнезда в кирпичных стенах размером 260х260, там где это необходимо для установки балок. После того как рабочие выполнили данную работу, происходит монтаж стальных балок. Сначала происходит монтаж балок существующего здания(реконструируемого), потом происходит монтаж главных балок надстройки и второстепенных балок. После установки балок, происходит монтаж и установка несъемной опалубки (профилированного настила). Настилы соединяется между собой болтами и заклепками. После монтажа настилу и установки его в проектное положение происходит укладка арматуры и арматурных сеток. Далее бетононасосом происходит заливка конструкции бетоном.