Накатывание резьбы представляет собой процесс холодного пластического деформирования поверхностных слоев заготовки. При этом деформируемый при большом давлении металл заполняет впадины между витками резьбы инструмента и таким образом на заготовке создается резьба без снятия стружки. Этот метод нашел широкое применение, особенно в массовом и крупносерийном производствах.

К числу его достоинств относятся:

В настоящее время в промышленности широкое распространение получили процессы накатывания резьб. Процесс формообразования при накатывании происходит без снятия стружки. Он заключается в TGM, что рабочая часть накатывающего инструмента вдавливается в материал заготовки и в результате его пластического деформирования образует резьбу. Накатыванием можно получить резьбу 2-го класса точности и шероховатость поверхности 8-9-го класса. Процесс накатывания характеризуется высокой производительностью, повышенной прочностью и износостойкостью резьбы и оказывается экономичным в условиях серийного производства.

Наиболее широкое применение при массовой обработке резьб на деталях из конструкционных стилей и цветных металлов получило накатывание двумя плоскими плашками (риc. 176, а).

Комплект обычно состоит из трех роликов, устанавливаемых под углом 120°. Это обеспечивает хорошее центрирование заготовки. Ролики имеют кольцевую нарезку и свободно вращаются в корпусе плашки. Профиль витков роликов смещен один относительно другого на 1/3 шага, что необходимо для образования винтовой резьбы на заготовке. Ролики имеют заборную и калибрующие части, которые обеспечивают рациональное течение деформированного металла при накатывании резьбы с осевой подачей.

Плашки в конце рабочего хода не раскрываются и после окончания накатывания резьбы свинчиваются. Большую производительность обеспечивают резьбонакатные головки, которые выгодно отличаются от резьбонакатных плашек тем, что у них ролики в конце рабочего хода автоматически расходятся и головка выводится из соприкосновения с заготовкой без свинчивания. Накатные головки могут работать с вращением или без вращения, в зависимости от применяемого оборудования. Головки и плашки позволяют накатывать методом самозатягивания резьбу 2-го класса точности. Для получения более точных резьб необходимо применять принудительную подачу от ходового винта.

Методом накатывания можно обрабатывать также и внутренние резьбы. Для накатывания внутренних резьб большего размера применяют накатной ролик, который вводится в отверстие заготовки (рис. 178).

В процессе накатывания ролик и заготовка вращаются вокруг своих осей. Одновременно ролику сообщается радиальная подача, в результате чего ролик катится по отверстию и витки его резьбы, вдавливаясь в материал заготовки, формируют резьбу детали. При накатывании глубоких резьб инструменту сообщается осевая подача, что приводит к снижению усилий накатывания.

Накатывание внутренних резьб больших размеров производится также накатными державками и головками (рис. 179).

Рис. 179.

Накатывание является одним из самых прогрессивных методов образования резьбы на различных деталях и в первую очередь на винтах, шпильках и метчиках. В настоящее время процесс накатывания резьбы получил особенно широкое применение при массовом и крупносерийном производствах. Например, в производстве метчиков он почти вытеснил все другие методы получения резьбы.

Процесс накатывания

При накатывании в результате воздействия больших радиальных сил витки резьбы инструмента деформируют металл заготовки и образуют на ней резьбу. Обработанный поверхностный слой металла получает более высокие механические свойства (повышение твердости и прочности). Это обусловлено тем, что при накатывании волокна не перерезаются, как это имеет место при нарезании резьбы любым режущим инструментом, а деформируются согласно конфигурации резьбы. Метчики с накатанной резьбой могут обладать повышенной стойкостью благодаря уплотнению поверхностного слоя. Однако при неправильно выбранном материале или технологическом процессе может иметь место образование поверхностной чешуйчатости и отслаивание материала по резьбе.

В практике получили распространение два типа накатных инструментов: плашки (рис. 366, а) и ролики (рис. 366, б). Оба инструмента работают комплектом, состоящим из двух штук.

Накатывание роликами

Накатывание роликами является более совершенным процессом по сравнению с накатыванием плашками . Ролики по сравнению с плашками работают с малыми давлениями, возникающими в процессе накатывания. Это позволяет получать резьбу на полых или тонкостенных деталях, а также на деталях с повышенной твердостью (до HRC 35-40).

Резьба на ролике может быть получена путем шлифования по профилю, что обеспечивает более высокую точность накатанной резьбы (2-го и 1-го классов) и высокую чистоту обрабатываемой поверхности (7-9-го классов). Ролики обеспечивают простоту установки и регулирования на размер накатываемой резьбы. Плашки не могут дать такой точности из-за недостатков конструкции и сложности обслуживания станка.

При накатывании роликами формирование резьбы зависит от радиальной подачи и окружной скорости их вращения, которыми можно варьировать в определенных пределах. Путем соответствующего выбора режима можно получать резьбу даже на деталях, сделанных из малопластичных материалов, например из быстрорежущей стали. Для плашек это или невозможно, или сопряжено с низкой стойкостью, так как у них формирование резьбы заканчивается на заборной части, длина которой сравнительно невелика. Существенными преимуществами первого метода являются также малые габариты станков, простота их наладки и обслуживания.

Ролики на обычных станках допускают обработку резьбы на деталях от 2 до 60 мм, тогда как плашки от 3 до 24 мм.

Недостатки накатывания

Недостатком накатывания при помощи роликов является пониженная его производительность (60-80 шт. в минуту) по сравнению с накатыванием плашками (100-120 шт. в минуту).

Накатывание роликами используется при изготовлении деталей с точной резьбой (например, метчиков), тогда как накатывание плашками для винтов, шпилек и других подобных деталей с резьбой пониженной точности.

Накатка резьбы с помощью представляет собой бесстружечный процесс. На рабочую область инструмента нанесена спираль с равномерным шагом. Сечение метчика Centertap выполнено в форме многоугольника. Это обеспечивает равномерное постепенное вдавливание рабочей области в заготовку. Материал в пластичном состоянии подается от основания спирали бесстружечного метчика и дальше, что приводит к образованию на заготовке канавок нужной глубины и периодичности (т. е. внутренней резьбы).

Мы предлагаем купить инструмент для Centertap, имеющий широкую область применения. Он может использоваться для образования резьбы в заготовках из различных материалов. Сами метчики Centertap имеют покрытие TiN (из нитрида титана), что обеспечивает их повышенную износостойкость и поверхностную твердость, следовательно, долговечность.

CENTERDRILL (Германия)
ФОРМОВКА ОТВЕРСТИЙ ТРЕНИЕМ

ОСНАСТКА ДЛЯ ИНСТРУМЕНТА

Цены указаны в Евро, оплата по курсу ЦБ РФ, в т.ч. НДС 20%

Характеристики метчиков Centertap

Мы предлагаем купить инструмент для накатки резьбы со следующими размерами рабочей области:

• для метрической резьбы DIN 371 - 6HX TIN диаметром М2 - М10 и длиной 8-20 мм;
• для метрической резьбы DIN 376 - 6HX TIN диаметром М12 - М20 и длиной 24-32 мм;
• для дюймовой резьбы DIN 2189 - TIN диаметром G1/16 - G1 и длиной 18-30 мм;
• для метрической мелкошаговой резьбы DIN 374 - 6HX TIN диаметром М6 - М24 и длиной 13-28 мм.

Преимущества использования метчиков Centertap

Прочность резьбы . Накатка резьбы с помощью инструмента Centertap осуществляется посредством пластического деформирования, не прерывая «направление волокон». Это обеспечивает повышенные прочностные показатели и поверхностную твердость резьбы, позволяет использовать такие элементы в ответственных узлах и соединениях.

Увеличение шероховатости . Бесстружечные метчики Centertap выглаживают материал детали при накатке резьбы. Это позволяет увеличить надежность соединений, которые образуются с помощью крепежей, изготовленных по технологии пластичной деформации.

Стабильность и экономичность . Отсутствие стружки при накатке резьбы с помощью Centertap повышает стабильность технологического процесса, снижает себестоимость (по сравнению с нарезкой).

Универсальность . Инструмент для накатки резьбы Centertap может применяться и в сквозных, и в глухих отверстиях, глубина которых может быть большей, чем для нарезного оборудования. Это заметно расширяет сферу их применения.

Высокий эксплуатационный ресурс . У бесстружечных метчиков Centertap он выше, чем у нарезного инструмента. Описываемый инструмент также имеет увеличенную прочность, что обусловлено более значительным диаметром сердцевины. Это снижает риск поломки инструмента при накатке резьбы, а для заказчиков означает снижение расходов на обновление и ремонт металлообрабатывающего оборудования, минимизацию простоев производства.

Экономичность . Применение инструмента для накатки резьбы Centertap позволяет снизить расходы СОЖ, поскольку данная технология допускает использование распыления. Кроме этого, экономичность достигается за счет отсутствия необходимости в утилизации стружки.

Требования к материалам для метчиков-раскатников

• сравнительно небольшой прочностью (ее предел должен составлять σв ≤ 1200 МПа);
• относительным удлинением на уровне δ ≥ 10 %.

Кроме этого, выдвигаются следующие требования при использовании инструмента для накатки резьбы посредством пластической деформации:

• более высокая точность отверстий (по сравнению с технологией нарезки резьбы);
• несколько больший диаметр отверстия, чем под нарезку. Он должен быть примерно равным среднему диаметру резьбы. Больший диаметр снижает нагрузку на инструмент-раскатник и увеличивает стойкость.

Для накатки резьбы посредством пластической деформации может потребоваться более мощное (на 100-150 %) оборудование, чем при использовании незатупленных режущих инструментов. Также необходимо обеспечить надежное смазывание метчиков, ведь именно СОЖ снижает нагрузку, которая возникает при формировании резьбы, и препятствует налипанию материала. Для бесстружечных метчиков рекомендуется использовать графитосодержащие маслянистые СОЖ.

Инструменты Centertap советуют применять вместе с патронами, которые предназначаются и для деформирующих, и для режущих метчиков. Именно патрон обеспечивает осевую микрокомпенсацию смещений инструмента, которые возникают при обработке заготовок.

Специалисты компании «ПРАКТИКА» готовы более подробно проконсультировать по всем вопросам, связанным с особенностями выбора и использования инструментов для накатки резьбы Centertap, и предоставить всю необходимую техническую документацию.

Инструменты для накатывания резьбы

Накатные плашки

При накатывании резьб применяют комплект из двух плашек: подвижной и неподвижной.

Профиль развернутых витков резьбы плашек соответствует профилю резьбы детали. Углы наклона развернутых витков резьбы подвижной и неподвижной плашек выполняются равными углу подъема резьбы детали, но их направление принимается различным. Причем профиль витков подвижной и неподвижной плашек смещены друг относительно друга на 0,5 шага. Это обеспечивает касание поверхности накатанной резьбы детали и развернутых витков плашек.

Чтобы обеспечить постоянное формирование резьбы детали в процессе накатывания, плашки снабжаются заборной частью. Наиболее часто заборная часть создается только на неподвижной плашке, а подвижная плашка выполняется без заборной части. Конструкция заборной части плашки может быть различной. Наиболее просто заборная часть создается шлифованием поверху плашки под углом ФИ, у которой витки по всей длине фрезеруются параллельно основанию (рис. 180, а).

При работе с такой заборной частью неподвижная плашка , имеющая более широкие вершины витков, в меньшей степени вдавливается в заготовку, чем подвижная плашка, имеющая витки полного профиля. Это приводит к неравномерной загрузке подвижной и неподвижной плашек. Кроме того рассматриваемая конструкция заборной части плохо захватывает заготовку в начальный момент накатывания, особенно при ее большой длине. Для устранения этого на заборной части иногда выполняют поперечные канавки с утлом профиля 90°, шагом (0,5 -:- 0,8) d и глубиной 0,5t (рис. 183, б).

Распространенной на практике является заборная часть, у которой витки фрезеруются под углом ФИ и имеют полный профиль на всей длине (рис. 180, б). Такая конструкция обеспечивает надежный захват заготовки в начальный момент накатывания. При накатывании резьб с шагом более 1,25 мм находит применение двойная заборная часть с полным профилем витков, фрезерованных под углом ФИ с подшлифовкой (рис. 180, г). Двойная заборная часть способствует повышению интенсивности процесса выдавливания материала заготовки в начальный момент накатывания. Длина заборной части плашки должна быть достаточной для формирования резьбы на наружной окружности заготовки и равной ПИ*dcp. Увеличение длины заборной части вызывает уменьшение усилий накатывания, что способствует повышению точности обработки. Однако при этом повышается склонность заготовки к проскальзыванию, что усложняет наладку станка и затрудняет захват заготовки плашками в начале накатывания. Рекомендуемая длина заборной части зависит от свойств обрабатываемого материала, требуемой точности и размеров резьбы. Она колеблется в пределах l1 = (1 -:- 2,0) ПИ*dcp.

Для накатывания же резьб повышенной точности с шагом свыше 1 мм, длину заборной части увеличивают до l1 = (3 –:- 4) ПИ*dср. Угол наклона заборной части находится в пределах ФИ = 1 -:- 3°.

Глубина захвата плашки а выбирается таким образом, чтобы расстояние между плашками в начале заборной части было больше на 0,07--0,2 мм диаметра заготовки d3:

Где d3 - диаметр заготовки;

D1 - внутренний диаметр резьбы.

Для окончательного обжатия и калибрования резьбы служит калибрующая часть плашки, имеющая полный профиль витков. Угол профиля витков плашки принимается равным углу профиля детали. Высотные размеры профиля выбираются так, чтобы обеспечить требуемую высоту накатанной резьбы и высокую стойкость инструмента. Чтобы обеспечить полное формирование ножки профиля резьбы, высота головки профиля инструмента выбирается больше высоты ножки резьбы на величину запаса на износ, равную 0,015 шага. Для предотвращения поломок и выкрашиваний острых вершин, а также для увеличения стойкости, максимальный размер высоты головки профиля инструмента выбирается такой, чтобы ширина площадки вершины профиля была не менее 0,05 мм.

Высота ножки профиля инструмента должна быть больше максимальной высоты головки резьбы детали на величину гарантированного зазора, равного 0,025 шага. Заполнение при накатывании всего профиля плашки не допускается, так как это ведет к резкому росту усилий, снижению стойкости плашек и может вызвать разрыв накатываемой детали.