Планово-предупредительная система ТО и ремонта с/х техники как основа организации ремонтно-обслуживающей базы сельского хозяйства. Методы ремонта. Современные тенденции развития РОБ. Функции машинно-технологических станций и их становление в Пермской области.
Особенности обработки восстановленных деталей резанием. Выбор и создание установочных баз, их условные обозначения. Классификация инструментов по видам обработки резанием.
Механическую обработку резанием используют в качестве подготовительной и окончательной обработки при восстановлении деталей разными методами. Она служит основой ремонта деталей (гильз цилиндров, коленчатых валов и др.) способами ремонтных размеров и заменой части изношенных деталей.
Качество поверхности и точность механической обработки определяют качество восставленных деталей, а следовательно, и отремонтированных машин.
На ремонтных предприятиях практически встречаются все виды механической обработки резанием (точение, фрезерование, строгание, сверление, зенкерование, развертывание, протягивание, зубо-и резьбонарезание, хонингование, притирка, полирование и др.), применяемые на машиностроительных заводах. Однако предварительная обработка изношенных и окончательная обработка деталей имеют свои особенности, которые значительно затрудняют механическую обработку при их восстановлении по сравнению с обработкой при изготовлении новых деталей. К таким особенностям относят:
трудности с выбором технологических баз (поверхностей, линий, точек, ориентирующих деталь на станке), так как часто после эксплуатации для них характерны износы и повреждения;
высокая твердость и плохая обрабатываемость резанием из-за закаливания и наличия в нанесенных слоях оксидов, карбидов, шлаковых включений и других примесей.
В ряде случаев (например, при наплавке) наблюдают неравномерность толщины наплавленного слоя; его толщина (при различных способах дуговой наплавки) в несколько раз превышает износ, что значительно увеличивает объем последующей механической обработки по сравнению с изготовлением новых деталей. Иногда припуск ограничен (при гальваническом наращивании), что может привести к браку «по черноте».
При проектировании технологического процесса механической обработки решают следующие основные задачи: надежное (без брака) выполнение требований рабочего (ремонтного) чертежа (в частности, выдерживание размеров, допусков, параметров шероховатости, твердости и др.); разработанный процесс должен быть для данных условий наиболее экономичным.
Выбор и восстановление технологических баз. Рассмотрим некоторые понятия.
Базы - поверхности, линии, точки или их совокупности, необходимые для ориентации детали на станке, ее расположения в узле или изделии и измерения. По назначению они бывают конструкторские, технологические и измерительные.
Конструкторские базы - совокупность поверхностей (линий, точек), от которых даны размеры и положения деталей и узлов при разработке конструкции машины.
Технологические базы - поверхности (линии и точки), служащие для установки детали на станке и ориентирующие ее относительно режущего инструмента.
Измерительные базы - поверхности (линии и точки), от которых измеряют выдерживаемые размеры.
Основная технологическая б а з а - поверхность (линия, точка), которая так же предназначена для ориентации детали на станке, в сборочной единице или машине. Например, отверстие зубчатого колеса используют при ориентации колеса в процессе сборки относительно других деталей. Оно же может служить технологической базой при чистовой обработке колеса на токарном станке.
Вспомогательные технологические базы -поверхности (линии, точки), которые необходимы при установке детали на станке, но при этом они не влияют на ее работу в машине. К ним относят центровые гнезда вала, которые используют при его изготовлении на токарных и шлифовальных станках; внутренние проточки в юбке поршня для его крепления на станках; обработанную плоскость и два отверстия в разных концах корпусной детали для ее размещения в процессе обработки.
Применяют следующие основные виды базирующих поверхностей при следующих обработках:
точении и круглом шлифовании: два центровых гнезда; наружная (внутренняя) цилиндрическая поверхность и центровое гнездо; наружная (внутренняя) цилиндрическая поверхность и торец;
фрезеровании, сверлении и плоском шлифовании: две перпендикулярные плоскости и точка в третьей взаимно перпендикулярной плоскости; плоскость и два отверстия; три-четыре центровых гнезда; цилиндрические поверхности для зажима детали в призмах; конические поверхности.
В процессе бесцентрового шлифования и развертывания самоустанавливающейся разверткой технологическими базами служат обрабатываемые поверхности деталей.
При выборе технологических баз следует руководствоваться следующими положениями.
1. Использование вспомогательных баз. В качестве технологических баз используют вспомогательные (центровые гнезда у валов и осей; плоскость и два отверстия у корпусных деталей и др.), так как основные, являясь поверхностями соединения, изнашиваются в процессе эксплуатации и не могут служить технологическими.
Однако и вспомогательные базы могут быть деформированы. Поэтому их проверяют и в случае необходимости исправляют. В ряде случаев они срезаются в конце технологического процесса изготовления детали, т.е. деталь лишена технологических баз. Тогда дополнительно создают вспомогательные базы, образуя новые центровые гнезда в самой детали или в припаянных пробках из мягкой стали. Растачивают центровые фаски на внутренних поверхностях отверстий (валиков коромысел, поршневых пальцев, шкворней поворотных цапф).
2. Использование основных баз. У некоторых деталей вспомогательных баз нет, а основные изношены. В качестве технологической выбирают наименее изношенную основную базу, обрабатывают ее и, используя как основную технологическую, обрабатывают остальные поверхности. Этот способ применяют для ремонта корпусных деталей (блоков, коробок передач, задних мостов, корпусов подшипников, ступиц и втулок).
3. Использование баз соединяемой детали. В некоторых случаях обрабатываемую деталь более точно можно установить на станок вмес с соединяемой. Примером служит расточка рабочей поверхности тормозного барабана на токарном станке. Тормозной барабан / (рис. 3.62) размещают на ступице 4. После днюю жестко закрепляют на конусах оправки 2, установленной в центрах станка.
4. Создание новых баз. В случае невозможности использования баз, применяемых при изготовлении деталей, следует в качестве их выбирать обработанные поверхности, которые связаны с поверхностью прямым (без пересчета), возможно, более точным размером. При этом необходимо совмещение установочной и измерительной баз. В противном случае точность изготовления детали снижается (возникает так называемая погрешность базирования).
5. Обработка при минимальном числе баз. Лучше всего вести обработку (подготовительную, нанесение покрытия и заключительную механическую) на постоянных базах. В случае их перемены точность обработки снижается.
Приспособления. В ремонтных мастерских хозяйств применяют универсальные, на ремонтных заводах и ремонтно-технических предприятиях - универсальные и специализированные приспособления.
На токарных и круглошлифовальных станках обычно используют универсальные приспособления для обработки в центрах и патроне.
К приспособлениям для обработки в центрах относят центры (обычно комплект из двух опорных центров), поводковые устройства, центровые оправки и люнеты.
Токарные центры бывают неподвижные и вращающиеся. Их рабочий конус 60°. При обработке полых деталей иногда применяют рифленые центры, которые вставляют в шпиндель станка. Они служат поводком для детали.
Поводковые устройства (хомутики, поводковые планшайбы, поводковые скобы, самозажимные поводковые патроны) предназначены для связи обрабатываемой детали, установленной в центрах, со шпинделем станка.
Центровые оправки (рис. 3.63) устанавливают в центры токарного станка и используют в процессе обработки наружных поверхностей деталей типа «втулка» (стаканов, зубчатых колес и др)-Люнеты служат для поддержания длинных валов во избежание их прогиба под действием сил резания. Они бывают неподвижные и подвижные.
При патронной обработке детали крепят на токарных и кругло-шлифовальных станках с помощью двух-, трех-, четырехкулачковых и цанговых патронов. Наиболее распространены трехкулачковые самоцентрирующие патроны. В четырехкулачковом патроне каждый кулачок передвигается самостоятельно, что позволяет закреплять в нем заготовки неправильной формы. При крупносерийном или массовом восстановлении деталей применяют двух- или трехкулачковые патроны с пневмо-, гидро- и электроприводами.
Цанговые патроны по сравнению с кулачковыми более точные и не портят зажимаемую поверхность детали. Для большей универсальности они снабжены набором цанг в зависимости от размеров деталей. Используют также специальные патроны, закрепляющие зубчатые колеса по профилю зубьев в процессе шлифования отверстий.
На фрезерных станках детали монтируют с помощью машинных тисков (с винтовым, эксцентриковым, гидравлическим и пневматическим зажимами), поворотных приспособлений с вертикальной и горизонтальной осями вращения, поворотных столов и кассетных приспособлений.
Чтобы правильно установить приспособления относительно режущего инструмента, следует использовать на фрезерных станках направляющие шпонки и габариты. Первые позволяют правильно расположить приспособления относительно оси станка. Одну-две шпонки закрепляют на нижнем основании корпуса приспособления и вводят в один из продольных пазов стола. Этим достигается совмещение продольной оси приспособления с направлением продольного хода стола. Вторые служат для выверки положения стола вместе с приспособлением относительно фрезы. Их выполняют в виде пластин, уголков, призм и т.п. Габариты устанавливают на корпусе приспособления на определенном расстоянии от поверхности обработки. Его выверяют с помощью щупа.
На сверлильных станках в качестве приспособлений применяют кондукторные плиты (могут быть подвесными) с кондукторными втулками; поворотные и опрокидываемые приспособления, различные резцовые оправки.
Под планово-предупредительной системой обслуживания и ремонта понимается совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимая для поддержания и восстановления качества машин путем диагностирования, обслуживания и ремонта. В эту совокупность входит большое число элементов: основные средства ТО и ремонта (ремонтно-обслуживающая база); оборотные средства (запасные части и материалы); исполнители (ремонтные рабочие и ИТР); технологические регламенты (нормативно-техническая документация); передвижное технологическое оборудование и непосредственно сельскохозяйственная техника Для ТО и ремонта.
Назначение системы - обеспечение требуемого уровня технической готовности машин и оборудования в процессе полного использования заданного им ресурса с учетом условий эксплуатации при минимальных затратах труда, материальных и денежных средств на ТО и ремонт.
Процесс функционирования системы предусматривает выполнение необходимых технических воздействий на машины и оборудование.
Все ремонтно-обслуживающие воздействия в зависимости от сложности их выполнения подразделяют на пять видов. В порядке возрастания сложности их располагают следующим образом: техническое обслуживание, текущий ремонт, капитальный ремонт с использованием готовых составных частей (сборочных единиц и агрегатов), капитальный ремонт составных частей, восстановление изношенных деталей.
Техническое обслуживание представляет собой комплекс работ по поддержанию работоспособности машин при их использовании, хранении и транспортировке. При ТО работы подразделяют на диагностические и исполнительные. Диагностические работы проводят в плановом, обязательном порядке в полном объеме, предусмотренном технической документацией. Необходимая полнота выполнения исполнительных работ назначается после оценки технического состояния.
Текущий ремонт (ТР) - комплекс работ по поддержанию или восстановлению работоспособности машины, включая операции самого сложного ТО и работы предупредительного характера по замене составных частей, достигших предельного состояния. Восстановление работоспособности иногда ограничивается заменой отказавшей составной части. В связи с этим в первом случае текущий ремонт называют плановым, а во втором - неплановым.
Технологическое содержание планового ТР по совокупности операций характеризуется высокой индивидуальностью, в связи с чем расчеты с заказчиком за него выполняют только за конкретный объем выполненных работ.
Капитальный ремонт (КР) - комплекс работ по восстановлению не только работоспособности, но и ресурса машины. Ресурс отремонтированной машины достигается за счет восстановления исходной пространственной геометрии базисных деталей, замены и восстановления других изношенных деталей, возобновления исходного монтажа, регулировок, смазки и окраски.
Разнообразие конструктивно-технологического исполнения машин и условий их использования, обслуживания и ремонта в общем
случае предусматривает несколько стратегий (табл. 6.1) выполнения ремонтно-обслуживающих воздействий:
С, - по потребности после отказа;
С 2 - регламентированная в зависимости от наработки (календарного времени) по сроку и содержанию ремонтно-обслуживающих воздействий;
С 3 - по состоянию объекта с периодическим или непрерывным контролем (диагностированием).
Две последние стратегии имеют планово-предупредительный характер. Комплексная система ТО и ремонта машин в сельском хозяйстве максимально ориентирована на наиболее эффективную стратегию, которая включает в себя три варианта, уточняющих по
Под методом ремонта понимается совокупность технологических и организационных правил выполнения работ по устранению возникших неисправностей и отказов машин путем замены или восстановления деталей и сборочных единиц.
Ремонт можно вести, сохраняя или не сохраняя принадлежность ремонтируемых частей к определенному экземпляру изделия. В зависимости от этого признака на ремонтных предприятиях распространены три метода ремонта: обезличенный, необезличенный, агрегатный.
Обезличенный метод ремонта. При этом методе не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия.
Обезличенный ремонт получил распространение на специализированных предприятиях и наиболее соответствует поточной форме организации производства. При этом упрощается учет, отпадает необходимость составления ведомостей дефектов на каждый объект и т. д.
Недостаток метода - нарушение годных для дальнейшей эксплуатации соединений деталей и, как следствие, снижение их после-ремонтного ресурса.
Необезличенный метод ремонта. В этом случае сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия. При таком ремонте проводят предремонтное диагностирование, по результатам которого определяют целесообразность разборки того или иного агрегата, сборочной единицы и соединения.
Достоинства метода заключаются в том, что отпадает необходимость в полной разборке машины, увеличивается ресурс деталей с износами в допустимых пределах. Это повышает сохранность машины. Необезличенный метод применяют в мастерских при текущем ремонте как сложных, так и простых сельскохозяйственных машин. Ведут работы по применению необезличенного метода ремонта агрегатов машин на специализированных предприятиях агропромышленного комплекса.
Агрегатный метод ремонта. Неисправные агрегаты заменяют новыми или заранее отремонтированными. Этот метод используют не только при ремонте, но и во время сложных ТО, а также при устранении отказов машины. Особенно эффективен такой метод для техники, работающей в уборочно-транспортных комплексах и при поточно-цикловом методе организации сельскохозяйственных работ. В мастерских организуют ремонт по круглогодовому графику на основе замены изношенных агрегатов на заранее отремонтированные в специализированных ремонтных предприятиях. Обменный фонд агрегатов создают на технических обменных пунктах ремонтно-технических предприятий. Целесообразно также иметь определенное количество обменного фонда при центральной мастерской хозяйства и пунктах ТО отделений (бригад).
При агрегатном методе ремонт машины разделяют как бы на две стадии: одна - восстановление сборочных единиц и агрегатов в условиях специализированных ремонтных предприятий, другая - разборочно-сборочные работы в условиях ремонтных мастерских хозяйств или ПТО внутрихозяйственных подразделений. При этом сочетаются индустриализация ремонта за счет серийного восстановления сборочных единиц и агрегатов с учетом степени износа каждой машины при определении комплекта нуждающихся в замене агрегатов. Появляется возможность практически полного отказа от проведения капитального ремонта полнокомплектных машин.
Основное преимущество агрегатного метода - резко сокращается время нахождения машины в ремонте, поскольку он сводится к выполнению разборочно-сборочных операций и регулировке машины. Все это значительно упрощает производственный процесс ремонта с использованием менее сложного оборудования, в основном подъемно-транспортного. При этом увеличивается пропускная способность ремонтной мастерской, снижается потребность в капитальных вложениях на строительство новой или реконструкцию существующей мастерской, уменьшаются расходы на содержание ремонтно-обслуживающей базы.
Режущий аппарат. Такой аппарат состоит из пальцевого бруса и ножевой полосы, включающей в себя спинку и головку ножа, сегменты. Основные дефекты режущего аппарата: износ режущей кромки; выкрашивание сегментов; износ режущей кромки противорежущих пластин пальцев; ослабление крепления сегментов и противорежущих пластин; деформация ножевой полосы и ее поломка; деформация пальцев и их поломка.
У дефектных сегментов срубают головки заклепок и выбивают их из спинки ножа. Устанавливают новый сегмент и приклепывают его заклепками размером 5x14 мм на стальной балке, в которой расположены сферические углубления диаметром 10 мм. Формируют головку заклепки ручной обжимкой диаметром 10 мм. Этой же обжимкой подтягивают ослабленные заклепки крепления сегментов.
Затупленные сегменты косилок (без насечки) затачивают на специальных станках. Угол заточки 18. ..23°. При заточке нельзя допускать перегрева режущих кромок, так как при высокой температуре может произойти отпуск закаленной зоны и резко понизится ее износостойкость. При износе противорежущих пластин пальцев их заменяют. Для этого снимают палец, срубают зубилом головку заклепки, выбивают ее, устанавливают новую пластину и прочно закрепляют заклепкой размером 6x28 мм.
При обжатии заклепок или замене изношенной пластины следят, чтобы потайные головки заклепок не выступали над поверхностью пластин. Пластина должна прилегать всей плоскостью к поверхности пальца. Режущие кромки пластин должны равномерно выступать за края пальца с каждой стороны (разность выступания кромок не более 1,5 мм).
Прямолинейность стенки ножа проверяют на поверочном брусе (допускается прогиб не более 2 мм). Спинку правят на плите ударами молотка. При скручивании ножевую полосу зажимают в тиски и правят с помощью специального ключа. В случае поломки (обрыва) спинку ножевой полосы можно восстанавливать сваркой. Для этого удаляют по сторонам от места поломки по два-три сегмента. В месте излома снимают фаски 3 х 45° и размещают спинку на специальном кондукторе.
Поломанные пальцы заменяют, а деформированные - правят ударами молотка или посредством трубы, которую надевают на носок пальца и отгибают его в нужную сторону.
После ремонта собранный режущий аппарат должен отвечать следующим требованиям. Рабочие поверхности противорежущих пластин пальцев должны находиться в одной плоскости, отклонение не более 0,6 мм. Контролируют отклонение щупом и поверочной линейкой, накладываемой поочередно на три рядом расположенных пальца. Зазоры между пальцевым брусом и привалочными поверхностями пальцев не более 0,3 мм для одинарных пальцев и 0,5 мм для двойных; между боковыми упорами одинарных пальцев не более 0,5 мм; между сегментами и прижимами ножа не более 0,5 мм.
Нож в пальцевом брусе и направляющей должен перемещаться от руки. Длину шатуна регулируют так, чтобы при крайних положениях ножа сегменты располагались симметрично относительно противорежущих пластин пальцев, а также зубцы насечки вершин сегментов не выходили за пределы режущих кромок противорежущих пластин пальцев.
При крайних положениях ножа сегменты и противорежущие пластины пальцев должны прилегать один к другому. Допускается зазор между противорежущими пластинами и сегментами в передней части до 0,8 мм, а в задней - 0,8...1,0 мм. При этом зазор в передней части сегмента меньше, чем в задней, не более чем на 0,2 мм зазор между сегментом и прижимами 0,7 мм.
Режущий аппарат. Такой аппарат состоит из пальцевого бруса и ножевой полосы, включающей в себя спинку и головку ножа, сегменты. Основные дефекты режущего аппарата: износ режущей кромки; выкрашивание сегментов; износ режущей кромки противорежущих пластин пальцев; ослабление крепления сегментов и противорежущих пластин; деформация ножевой полосы и ее поломка; деформация пальцев и их поломка.
У дефектных сегментов срубают головки заклепок и выбивают их из спинки ножа. Устанавливают новый сегмент и приклепывают его заклепками размером 5x14 мм на стальной балке, в которой расположены сферические углубления диаметром 10 мм. Формируют головку заклепки ручной обжимкой диаметром 10 мм. Этой же обжимкой подтягивают ослабленные заклепки крепления сегментов.
Затупленные сегменты косилок (без насечки) затачивают на специальных станках. Угол заточки 18. ..23°. При заточке нельзя допускать перегрева режущих кромок, так как при высокой температуре может произойти отпуск закаленной зоны и резко понизится ее износостойкость. При износе противорежущих пластин пальцев их заменяют. Для этого снимают палец, срубают зубилом головку заклепки, выбивают ее, устанавливают новую пластину и прочно закрепляют заклепкой размером 6x28 мм.
При обжатии заклепок или замене изношенной пластины следят, чтобы потайные головки заклепок не выступали над поверхностью пластин. Пластина должна прилегать всей плоскостью к поверхности пальца. Режущие кромки пластин должны равномерно выступать за края пальца с каждой стороны (разность выступания кромок не более 1,5 мм).
Прямолинейность стенки ножа проверяют на поверочном брусе (допускается прогиб не более 2 мм). Спинку правят на плите ударами молотка. При скручивании ножевую полосу зажимают в тиски и правят с помощью специального ключа. В случае поломки (обрыва) спинку ножевой полосы можно восстанавливать сваркой. Для этого удаляют по сторонам от места поломки по два-три сегмента. В месте излома снимают фаски 3 х 45° и размещают спинку на специальном кондукторе.
Поломанные пальцы заменяют, а деформированные - правят ударами молотка или посредством трубы, которую надевают на носок пальца и отгибают его в нужную сторону.
После ремонта собранный режущий аппарат должен отвечать следующим требованиям. Рабочие поверхности противорежущих пластин пальцев должны находиться в одной плоскости, отклонение не более 0,6 мм. Контролируют отклонение щупом и поверочной линейкой, накладываемой поочередно на три рядом расположенных пальца. Зазоры между пальцевым брусом и привалочными поверхностями пальцев не более 0,3 мм для одинарных пальцев и 0,5 мм для двойных; между боковыми упорами одинарных пальцев не более 0,5 мм; между сегментами и прижимами ножа не более 0,5 мм.
Нож в пальцевом брусе и направляющей должен перемещаться от руки. Длину шатуна регулируют так, чтобы при крайних положениях ножа сегменты располагались симметрично относительно противорежущих пластин пальцев, а также зубцы насечки вершин сегментов не выходили за пределы режущих кромок противорежущих пластин пальцев.
При крайних положениях ножа сегменты и противорежущие пластины пальцев должны прилегать один к другому. Допускается зазор между противорежущими пластинами и сегментами в передней части до 0,8 мм, а в задней - 0,8...1,0 мм. При этом зазор в передней части сегмента меньше, чем в задней, не более чем на 0,2 мм зазор между сегментом и прижимами 0,7 мм.
Структура РОБ хозяйства. Расчет объемов работ по ремонту и ТО в центральной ремонтной мастерской. Календарное планирование ремонтно-обслуживающих работ.
Структура, размеры и функции объектов ремонтно-обслуживающей базы (РОБ) обусловлены работами, выполняемыми при обслуживании и ремонте машин. Анализ этих работ показывает, что они должны быть централизованными и децентрализованными. Часто повторяющиеся и технически несложные виды работ, не требующие оборудования, сложных приборов, выполняют на местах работы или хранения машин и оборудования (или вблизи от них) без вывода из эксплуатации (передвижные ремонтные мастерские, агрегаты ТО, пункты технического обслуживания, базы снабжения, магазины).
Для выполнения технологически сложных ремонтных работ необходимо организовать предприятия более высокой оснащенности (центральные ремонтные мастерские, станции технического обслуживания, цехи по ремонтусложных машин,мастерские общего на значения и др.) с частичным выведением машин и оборудования из эксплуатации.
Ремонтные и другие работы высокой сложности (восстановление деталей) следует выполнять на предприятиях с высокой оснащенностью производства, высокой квалификацией рабочих и инженерно-технических работников.
Эти обстоятельства обусловили построение трехзвенной структуры РОБ, определили функции каждой структурной единицы, а выявленные объемы ремонтно-обслуживающих и других сервисных работ - размеры и размещение объектов базы.
Главное назначение РОБ - максимальное удовлетворение потребностей сельского товаропроизводителя, а также предприятий перерабатывающих отраслей АПК в поддержании и восстановлении работоспособности машин и оборудования. Ремонтно-обслуживающая база должна отличаться многообразием исполнителей и производств, обеспечивать создание рынка услуг, противодействовать монополизму в выполнении работ технического сервиса.
Первичные производители сельскохозяйственной продукции мелкотоварного назначения (крестьянские хозяйства, семейные фермы) должны иметь собственную производственную базу для проведения несложного ремонта, технического обслуживания тракторов, комбайнов и сельскохозяйственных машин (сарай, навес и площадка с твердым покрытием для хранения машин, комплекты инструментов, приборов и приспособлений для проведения ТО, настройки и регулировки машин).
Сложные виды ТО и ремонта целесообразно проводить в ремонтных мастерских крупных хозяйств, на ремонтных предприятиях агропромсервиса на договорной основе. С увеличением числа фермерских хозяйств возрастает потребность в ремонтно-технологическом оборудовании, особенно в комплектах переносного оборудования и передвижных технических средствах.
Ремонтно-обслуживающая база сельскохозяйственных предприятий состоит из объектов на центральной усадьбе, в отделениях, бригадах, на фермах, а также в виде передвижных средств ТО и ремонта.
Ремонтно-обслуживающая база на центральной усадьбе хозяйства в своем составе должна содержать четыре технологических сектора.
Сектор ТО и ремонта сельскохозяйственной техники включает в себя: центральную ремонтную мастерскую Г" (ЦРМ), открытые площадки и навесы для ремонта сельскохозяйственных машин, материально-технический склад с площадкой для погрузки и выгрузки, площадки (или помещение) для наружной очистки машин.
Ремонтная мастерская может быть размещена в нескольких зданиях. В ее состав кроме основных отделений (механического, кузнечного, сварочного и т. п.) входят посты ТО и диагностирования тракторов и комбайнов, а также разборочно-сборочное отделение.
При недостатке площади в мастерской ремонт крупногабаритных машин (комбайнов) проводят в отдельных помещениях (цехах).
Сектор длительного хранения (машинный двор) включает в себя: закрытые помещения (гаражи), навесы, площадки для хранения машин, рабочих органов, подъемно-транспортного оборудования, для сборки вновь поступивших машин и разборки списанных; помещения для хранения деталей, сборочных единиц, агрегатов снятых с машин на период их хранения.
На машинном дворе организуют хранение машин и оборудования, подготовленных к работе, Специальных машин общехозяйственного назначения, тракторов, комбайнов и других сложных машин, подлежащих ремонту в ЦРМ.
Сектор межсменной стоянки и ТО автомобилей содержит открытые площадки и отапливаемые гаражи. На межсменной стоянке находится техника специализированных отрядов и других механизированных подразделений, базирующихся на центральной усадьбе.
Сектор хранения и выдачи нефтепродуктов состоит из емкости для хранения нефтепродуктов, устройства для залива топлива в цистерны заправочных агрегатов и постов заправки машин.
Кроме указанных выше секторов на центральной усадьбе хозяйства предусматривают служебно-бытовые здания, где должны быть комната отдыха, учебная комната, гардеробы для рабочей и домашней одежды, душевая, санузел.
6.3. Типы ремонтно-обслуживающей базы в зависимости от числа тракторов в хозяйстве
Ремонтно-обслуживающая база хозяйства может быть следующих типов (табл. 6.3):
тип А - каждое подразделение хозяйства (бригада) представляет собой самостоятельный хозяйственный центр, где размещена закрепленная за ним техника и создана ремонтно-техническая база. РОБ на центральной усадьбе хозяйства включает в себя ЦРМ, материально-технический склад, машинный двор, автогараж, нефтесклад, административно-бытовое здание и т. д.;
тип Б - на центральной усадьбе находится хозяйственный Центр одного подразделения хозяйства (бригады) и базируется закрепленная за ним техника. В состав РОБ кроме обязательных объектов (ЦРМ, машинного двора, автогаража и нефтесклада) входит ре монтно-технологическая база подразделения (бригады). Другие отделения (бригады) имеют свои РОБ;
тип В - все подразделения находятся в одном хозяйственном центре, где базируют всю технику. Хозяйства этого типа невелики по размерам. На центральной усадьбе сосредоточивают весь комплекс сооружений РОБ, включая ЦРМ, машинный двор, автогараж, нефтесклад с постом заправки, сектор межсезонной стоянки машин и др. На центральном машинном дворе хранят всю технику.
ЦРМ предназначены для проведения текущего ремонта, ТО тракторов, комбайнов, автомобилей, землеройной и мелиоративной техники, сельскохозяйственных машин, оборудования животноводческих ферм и комплексов, энергетического и электротехнического оборудования и др.
Машинный двор (в типовом решении) включает в себя: помещения (гаражи, сараи, навесы); площадки с твердым покрытием или профилированные для хранения техники; площадки для регулировки машин и комплектования МТА; склад для хранения составных частей, снимаемых с машин при длительном хранении; пост консервации и оборудование для нанесения антикоррозионных покрытий (защитных смазок, предохранительных составов, лакокрасочных покрытий); погрузочно-разгрузочную эстакаду; площадку для разборки машин и дефектации деталей списанной техники; помещение для оформления и хранения документов; противопожарное и другое стандартное оборудование.
Автогараж с профилакторием представляет собой отапливаемые помещения с участками для ТО и текущего ремонта подвижного состава.
Размещение резервуаров на нефтескладе может быть подземным, наземным и наземно-подземным.
Ремонтно-обслуживающая база в подразделениях хозяйства (бригадах) включает в себя сооружения и площадки, оснащенные технологическим оборудованием дли проведения первого, второго и сезонного технических обслуживании тракторов, комбайнов, сельскохозяйственных машин, регулировки и комплектования их в агрегаты, стоянки агрегатов и машин между сменами, текущего ремонта несложных сельскохозяйственных машин, хранения закрепленной за подразделением техники. В состав базы входят: мастерская с постом технического обслуживания и складом для хранения снимаемых деталей; пост заправки нефтепродуктами; отапливаемый гараж для стоянки тракторов, эксплуатируемых в холодное время года; площадки для наружной очистки машин, ремонта, регулировки рабочих органов и комплектования агрегатов; площадки для длительного хранения машин; стоянки тракторных агрегатов и прицепов в межсезонное время; служебно-бытовые помещения, где оборудуют красный уголок, комнаты отдыха и приема пищи, душ, гардероб, помещения для сушки рабочей одежды и ее периодической чистки (стирки).
Размещение объектов РОБ подразделения зависит от расположения населенного пункта относительно массива полей, состояния дорог, продолжительности сезона полевых работ, равномерности загрузки техники и др.
На полях, удаленных от населенного пункта, организуют РОБ сезонного функционирования.
Ремонтно-обслуживающую базу подразделения создают по типовым проектам, обеспечивающим обслуживание до 40 тракторов и соответствующего количества сельскохозяйственных машин в отделении (бригаде)хозяйства.
Ремонтно-обслуживающую базу машин и оборудования животноводческих ферм и комплексов размещают в отдельно стоящем здании или в блоке подсобно-вспомогательных помещений, оснащая его оборудованием для ТО и текущего ремонта машин и оборудования ферм и комплексов.
Для ТО и ремонта машин растениеводства на месте их использования применяют передвижные средства, принадлежащие непосредственно хозяйствам или районному ремонтно-техническому предприятию (РТП). Передвижные средства ТО и ремонта используют в сочетании со стационарными объектами РОБ.
К передвижным средствам относятся: агрегат технического обслуживания; механизированный заправочный агрегат; ремонтная или ремонтно-диагностическая мастерская; диагностическая установка; мастерская для ТО и ремонта оборудования нефтескладов и установка для очистки резервуаров; мастерская для ремонта средств связи и др.; мастерская для ремонта электронных средств.
На расстоянии, безопасном в противопожарном отношении, желательно предусмотреть навес с ограждением для хранения топливно-смазочных материалов; резервуар для дизельного топлива вместимостью 3...5 м 3 , бочки вместимостью 200 и 100 л, ручной насос для перекачки нефтепродуктов, маслораздаточный насос-дозатор.
Предприятия технического сервиса районного уровня включают в себя районное ремонтно-техническое предприятие (РТП) или ремонтные предприятия агрокомбината, агрофирмы, имеющие в своем составе станции технического обслуживания энергонасыщенных тракторов, автомобилей, оборудования животноводческих ферм, сложных уборочных машин; ремонтную мастерскую общего назначения; технический обменный пункт, снабженческо-сбытовое подразделение. На их базе возможно создание фирменного технического сервиса.
Станции технического обслуживания относятся к специализированным предприятиям районного уровня и предназначены для ТО и текущего ремонта энергонасыщенных тракторов, автомобилей и оборудования животноводческих ферм. Капитально отремонтированные составные части для текущего ремонта поставляют специализированные ремонтные предприятия областного уровня.
Мастерские и цехи районного предприятия по ремонту комбайнов, Других сложных машин и их составных частей специализируются на ремонте зерноуборочных комбайнов, корне- и ботвоуборочных машин, картофеле-, кукурузо-, силосо-, кормо- и хлопкоуборочных комбайнов (или машин). Цехи по ремонту комбайнов выполняют ремонт на готовых агрегатах, капитальный ремонт которых проводят на специализированных предприятиях.
Составные части самоходных комбайнов, унифицированные с тракторными, ремонтируют на специализированных предприятиях по кооперации. Специализированные комбайноремонтные предприятия выполняют капитальный ремонт составных частей для других предприятий и для нужд текущего ремонта машин.
Мастерские общего назначения предназначены для выполнения заказов сельскохозяйственных предприятий и крестьянских (фермерских) хозяйств, других предприятий и организаций по ремонту и ТО тракторов, зерноуборочных и специальных комбайнов, сложных сельскохозяйственных машин, поливной техники, оборудования подсобных предприятий, а также по выполнению отдельных заказов на механические, сварочные и другие виды работ. При отсутствии в районе станций ТО тракторов, животноводческих ферм и других объектов ремонтно-обслуживающей базы мастерская выполняет все работы по ТО и текущему ремонту техники.
Технические обменные пункты служат для выполнения посреднических функций между владельцами или арендаторами техники, с одной стороны, и ремонтными предприятиями - с другой, при передаче в капитальный ремонт полнокомплектных машин и составных частей, а также при возвращении их из ремонта.
Технический обменный пункт представляет собой складское помещение для хранения составных частей и агрегатов сельскохозяйственной техники, которые выдают в обмен на сдаваемые в ремонт. В состав технических обменных пунктов входят также площадки для хранения обменного фонда полнокомплектных машин. Доставку ремонтного фонда от технических обменных пунктов до ремонтного предприятия и обратно выполняет РТП.
Необходимый обменный фонд на техническом обменном пункте состоит из новых и капитально отремонтированных составных частей. Он зависит от числа обслуживаемых машин. Функции пункта - приобретение списанной и требующей капитального ремонта техники у владельцев, ее постановка на ремонт и модернизация, реализация отремонтированных машин и оборудования по сниженным ценам.
Технический центр фирменного обслуживания и ремонта машин, оборудования и приборов - хозрасчетное производственное предприятие (объединение). Его основная задача - обеспечение работоспособного состояния техники владельцев или арендаторов, сосредоточенной на территории определенного региона (как правило, автономной республики, края, области или района). Технический центр - связующее звено. Он служит посредником между частными владельцами, арендаторами техники и предприятиями - изготовителями, а также непосредственным исполнителем работ по фирменному обслуживанию и ремонту.
Технический центр и его представители в РТП (райсервис) по договорам с владельцами или арендаторами техники выполняют следующие виды работ:
Предпродажную подготовку, ТО и послегарантийный ремонт техники и ее диагностирование, обеспечение необходимыми запасными частями, изготавливаемыми предприятиями машиностроительных отраслей и самим техническим центром:
сбор (пркупку) и восстановление изношенной техники, сборочных единиц и деталей к ней с последующей реализацией;
обучение персонала, обслуживающего технику, обеспечение владельцев и арендаторов техники наглядными пособиями, учебниками и методическими и справочными документациями на ТО и ремонт;
прокат и аренду машин, оборудования и приборов;
монтажные и наладочные работы на строящихся и действующих предприятиях, в хозяйствах и у фермеров;
изготовление несложного, в том числе нестандартного и оборудования для испытания, сборочных единиц и запасных частей, технологической оснастки и др.
Предприятия технического сервиса областного (краевого, республиканского) уровня - заводы, специализированные мастерские и цехи по капитальному ремонту тракторов, автомобилей, комбайнов и их составных частей, машин и оборудования перерабатывающих отраслей АПК и животноводческих ферм, комплексов и птицефабрик, автомобильных и тракторных прицепов, поливной, мелиоративной и землеройной техники, автотракторного и силового электрооборудования, электронного оборудования техники, металлорежущих станков и ремонтно-технологического оборудования, оборудования нефтескладов, а также производства по централизованному восстановлению изношенных деталей, изготовлению ремонтно-технологического оборудования, оснастки и инструмента, пусконаладочные организации. Зоной деятельности предприятий этого уровня могут быть часть области, область, несколько областей или вся страна.
Заводы и мастерские по капитальному ремонту тракторов выпускают из ремонта полнокомплектные тракторы. Двигатели тракторов, агрегаты гидросистемы, топливную аппаратуру, электрооборудование ремонтируют на других специализированных предприятиях и поставляют для сборки на основе кооперации по согласованным ценам.
В свою очередь, предприятия по ремонту шасси тракторов выполняют капитальный ремонт составных частей шасси для других ремонтных предприятий.
Предприятия по ремонту тракторов имеют годовые программы от 300 до 2000 единиц.
Заводы и мастерские по капитальному ремонту автомобилей предназначены для полнокомплектного ремонта грузовых автомобилей и их составных частей.
На поточно-механизированных линиях и участках предприятий ремонтируют рамы и полурамы тракторов и автомобилей, карданные валы в сборе, ведущие мосты, коробки передач, трансмиссии в сборе, задние мосты, каретки подвески, передние оси, радиаторы, механизмы задней навески тракторов, гидроусилители руля, кабины. В целях улучшения загрузки предприятий рекомендуется их специализация на нескольких типах машин с использованием необезличрнного метода ремонта с предварительной оценкой стоимости ремфонда и расчетами с заказчиком по дифференцированным ценам. ,
Заводы и мастерские (цехи) по капитальному ремонту двигателей (мотороремонтные заводы и мастерские) специализируются на капитальном ремонте двигателей следующих марок: ЯМЗ-238НБ ЯМЗ-240В, СМД-14НГ, СМД-18Н, СМД-60, СМД-62, СМД-64 Д-160, А-01М, А-41, Д-65, Д-37М, Д-21 и их модификаций. Нередко предприятия выполняют ремонт двух-трех марок двигателей и более.
Как правило, мотороремонтные предприятия имеют развитые участки и поточно-механизированные линии ремонта составных частей и восстановления изношенных деталей: блоков, головок блоков, коленчатых валов, шатунов и др. Организуют ремонт составных частей, таких, как пусковые двигатели, масло-, бензо- и водяные насосы, компрессоры и т. д. Многие мотороремонтные заводы удовлетворяют потребности нескольких областей, т. е. вышли на межобластной уровень концентрации производства.
Цехи (участки) восстановления изношенных деталей - один из важнейших резервов повышения эффективности использования машин и оборудования в агропромышленном комплексе за счет повторного, а иногда и многократного использования исчерпавших ресурс деталей и сборочных единиц.
Восстановление деталей - это комплекс операций по устранению их основных дефектов, обеспечивающий возобновление работоспособности и параметров, установленных в нормативно-технической документации.
В системе АПК разработана генеральная схема развития производства по восстановлению изношенных деталей. В ее основу положено четыре основных звена.
Первое звено - посты и участки восстановления деталей в ремонтных мастерских крупных хозяйств. Здесь восстанавливают широкую номенклатуру деталей, не подлежащих централизованному восстановлению и не требующих сложного оборудования для восстановления.
Второе звено - участки и цехи восстановления деталей на специализированных предприятиях АПК, оснащенные универсальным и специализированным оборудованием. Детали восстанавливают по широкой номенклатуре на основе внутриобластной кооперации поставок ремонтного фонда.
Третье звено - крупные цехи при специализированных ремонтных заводах, которые оборудованы тремя-четырьмя поточно-механизированными линиями для восстановления деталей узкой номенклатуры и обеспечивают потребность нескольких областей. Например, один цех специализируется на восстановлении деталей двигателей, другой - на восстановлении деталей типа вал и т. д.
Четвертое звено объединяет в себе крупные предприятия, создаваемые по принципу межреспубликанской или межрегиональной специализации, укомплектованные поточно-механизированными линиями, которые экономически целесообразны только при больших производственных программах. Эти предприятия оснащают высокопроизводительным технологическим оборудованием.
Для расчета объемов ремонтных работ и производственной программы ремонтно-обслуживающего предприятия требуются следующие исходные данные: ожидаемый состав машинно-тракторного парка обслуживаемой зоны (хозяйства, группы хозяйств, региона) и число машин и оборудования по видам; среднегодовая наработка машин каждого вида; режимы ТО и ремонта, которые необходимо проводить для поддержания машинно-тракторного парка в работоспособном состоянии; доремонтный и межремонтный ресурсы машин.
На основе этих данных рассчитывают общий объем работ по ремонту и ТО машин и оборудования, распределяют этот объем по месту исполнения, выявляют недостающие или излишние мощности в различных звеньях ремонтной базы и делают заключение о возможности и целесообразности капиталовложений в проектирование и строительство новых, расширение или реконструкцию существующих ремонтно-обслуживающих предприятий.
При разработке проектов новых предприятий исходные данные могут быть даны или рассчитаны, исходя из объема механизированных работ для машинно-тракторного парка (или объема перевозок грузов для автомобилей), что требует предварительного обоснования видов и количества техники.
При реконструкции существующих предприятий исходные данные принимают, исходя из опыта их работы с учетом перспективы и условий развития данного предприятия.
Существуют различные способы определения числа ремонтно-обслуживающих воздействий и объема ремонтных работ, отличающихся трудоемкостью и точностью проведения расчетов.
Для отдельных хозяйств или небольших межхозяйственных предприятий в целях текущего планирования наибольшее применение получил помашинный метод расчета. Для крупных предприятий или отдельных регионов, а также в целях перспективного планирования при расчетах производственных мощностей различных звеньев ремонтно-обслуживающей базы используют групповой метод.
Помашинный метод расчета заключается в определении требуемого годового числа ремонтов и ТО по каждой конкретной машине, исходя из ее фактической наработки от начала эксплуатации или последнего ремонта (технического обслуживания) до начала планируемого периода, планируемой годовой наработки, а также межремонтного ресурса.
Вначале устанавливают число капитальных, текущий ремонтов, ТО для каждой машины, а затем их значения суммируют, для группы машин по каждой марке.
Число ремонтно-обслуживающих воздействий в планируемом году для отдельной машины определяют из следующих выражений.
Число капитальных ремонтов
где В г - планируемая годовая наработка машины (для тракторов - в мото-ч, усл. эт. га или кг израсходованного топлива, для комбайнов - в га убранной площади, для автомобилей - в км пробега); В к - наработка /-й машины от начала эксплуатации или последнего капитального ремонта до начала планируемого периода (единицы измерения те же); М к - нормативный доремонтный или межремонтный ресурс машины данной марки в соответствующих единицах.
Число текущих ремонтов и технических обслуживании
К Т =(В Г + В Т)/М Т -К К; (6.2)
К 3 = (В г +В 3)/Мз-К к -К т; (6.3)
К 2 = (В Г + В 2)/М 2 -К К -К Т -К 3 ; (6.4)
К 1 = (В Г + В 1)/М 1 -К К -К Т -К 3 -К 2 , (6.5)
где К т, К 3 , К 2 и К, - соответственно число текущих ремонтов, технических обслуживании ТО-3, ТО-2 и ТО-1; В т, В 3 , В 2 и В, - соответственно наработка машины от последнего текущего ремонта, ТО-3, ТО-2 и ТО-1; М т, М 3 , М 2 и М, - соответственно нормативная периодичность проведения текущего ремонта, ТО-3, ТО-2 и ТО-1 (усл. эт. га, мото-ч, кг израсходованного топлива, га убранной площади или км пробега).
При определении числа ремонтов и ТО учитывают только его целую часть. Затем находят число ремонтов и ТО для всех машин данной марки, т. е. Трудоемкость ремонтно-обслуживающих работ определяют произведением числа соответствующих видов ремонтов или технических обслуживании на трудоемкость этих видов ремонтов и обслуживании. Этим методом с достаточно высокой точностью рассчитывают число ремонтно-обслуживающих воздействий и объем ремонтных работ машин по каждой марке. Однако для использования этого метода необходимо иметь информацию о техническом состоянии каждой конкретной машины.
Групповой метод расчета используют для определения годового числа и трудоемкости ремонтно-обслуживающих воздействий по всей группе машин данной марки. Он основан на расчетах в соответствии со стратегиями, регламентирующими сроки и содержание ремонтно-обслуживающих воздействий в зависимости от вида машины и их наработки (календарного времени).
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ РЕМОНТНО-МОНТАЖНОГО УЧАСТКА ЦРМ.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ РЕМОНТНО-МОНТАЖНОГО УЧАСТКА ЦРМ.
Рисунок.16.1. Стенд для разборки и сборки кареток подвески тракторов
1 - упорный кронштейн; 2 - откидные боковые кронштейны; 3 - ограждение; 4 - схватка подъемного устройства; 5 - приспособление для снятия и установки пружин кареток; 6, 10 - силовой гидроцилиндр; 7 - рукоятки гайковерта; 8 - подъемное устройство; 9 - гидроцилиндр подъемного устройства; 11 - вал гайковерта; 12, 13 - рукоятки гидрораспределителя; 14 - станина; 15 - стол; 16 - поворотный стол; 17 - головка вала гайковерта; 18 - бак для масла; 19-регулятор гайковерта; 20 - храповая муфта: 21 - приводной шкив; 22 - электродвигатель.
На рисунке. 16.1 показан стенд для разборки и сборки кареток подвески тракторов. Стенд оборудован механическим гайковертом, приводимым в движение электродвигателем, силовым и подъемным гидроцилиндрами, поворотным столом и подъемным устройством. Каретки устанавливаются на поворотный стол 15 и закрепляются откидными кронштейнами 2. Для снятия пружины поворотный стол устанавливают вдоль продольной оси стенда так, чтобы закрепленная каретка была обращена внешним балансиром к силовому гидроцилиндру. Затем откидные кронштейны поднимают в вертикальное положение и закрепляют гайками. Силовой гидроцилиндр поднимают в верхнее положение и фиксируют специальным пальцем. Приспособление для снятия и установки пружины вставляют в паз чашки внутреннего балансира так, чтобы Т-образный захват вошел в паз и уперся в торец пружины. При помощи чеки шток силового гидроцилиндра соединяют с тягой приспособления, закрепляют ограждение 3 пружины и штоком сжимают пружину до его выхода из чашки внутреннего балансира. Подъемником 8 пружину поднимают до выхода над чашкой балансира, расслабляют ее и снимают.
 |
Стенд для проверки водяных насосов, показанный на рисунок 16.2. На стенде проверяются на работоспособность все тракторные водяные насосы как до, так и после ремонта. Стол I имеет сварную конструкцию, швеллеры (№ 16-18) образуют станину, на которой с одной стороны приварена плита 4 толщиной 20 мм с четырьмя отверстиями под болты для крепления электродвигателя 5 мощностью 2,7 кВт, частотой вращения 1450 мин"1, а с другой - бак 15 на 20-25 л воды. К баку приварены два штуцера: на нижний навинчен запорный вентиль с гофрированным шлангом 17 для подачи воды из бака к патрубку испытываемого насоса, на верхний надевают резиновый шланг 14 и к нему присоединяют запорный кран 13 и штуцер 12. По шлангу 14 вода возвращается от насоса в бак. Электродвигатель приводит в движение насос через муфту 6, резиновую промежуточную шайбу 7 и фланец 9, отверстия которого должны совпадать с отверстиями шкива насоса для крепления лопастей вентилятора. Через эти отверстия фланец муфты крепится болтами к шкиву насоса. Таким образом, создается полужесткая муфта. Во время работы она закрывается откидным предохранительным кожухом 8, шарнирно присоединенным к основанию. Продолжительность испытания насоса на стенде 10-15 мин, для чего открывают краны 13 и 16.
Рисунок: 16.2. Схема стенда для проверки водяных насосов:
1 - стол; 2 - кнопочная станция; 3 - основание; 4 - опорная плита; 5 - электродвигатель; 6 - муфта; 7 - промежуточная шайба; 8 - откидной кожух; 9 - фланец; 10 - насос; 11 - вертикальная плита; 12 - штуцер; 13, 16 - запорные краны; 14 - резиновый шланг; 15 - бак; 17 - гофрированный шланг.
СОСТАВ РЕМОНТНО-ОБСЛУЖИВАЮЩЕЙ БАЗЫ ХОЗЯЙСТВА.
Состав ремонтно-обслуживающей базы колхоза, совхоза, межхозяйственного предприятия или любого хозяйства зависит от количества тракторов и автомобилей в хозяйстве, а также от удаленности земельных угодий и подразделений (отделений, бригад и т.п.) от центральной усадьбы хозяйства. При этом необходимо учитывать, что в хозяйствах с количеством тракторов до 60 единиц на центральной усадьбе находятся все подразделения хозяйства, т. е. вся техника хранится на центральном машинном дворе, а в хозяйствах с количеством тракторов от 60 до 90 единиц на центральной усадьбе находится хозяйственный центр только одного подразделения (отделения или бригады), а другие подразделения имеют свои ремонтно-обслуживающие базы (пункты технического обслуживания) за пределами центральной усадьбы. В хозяйствах с количеством тракторов 100 и более каждое подразделение (бригада, отделение и др.) имеет свои ремонтно-обслуживающие базы за пределами центральной усадьбы.
В настоящее время для колхозов, совхозов, межхозяйственных и других предприятий сельского хозяйства рекомендуется ремонтно-обслуживающая база типов: А, Б, В. Все три типа имеют на территории базы четыре технологических сектора.
В секторе технического обслуживания и ремонта техники располагается центральная ремонтная мастерская (ЦРМ), площадки, а при необходимости и отдельные помещения для сельскохозяйственных машин, материально-технический склад и площадка или помещение для мойки машин.
В секторе длительного хранения машин, называемом машинным двором, располагаются площадки, навесы и закрытые помещения (гаражи) для хранения машин, сменных частей, оборудования и других целей. На машинном дворе хранят также новые и разбирают списанные машины и располагают машины, подлежащие ремонту в ЦРМ.
В секторе меж сменной стоянки машин, технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей располагаются открытые площадки и отапливаемые гаражи. Размеры и структура этого сектора зависят от того, где размещается база подразделений хозяйства. В этом секторе может размещаться техника подразделений хозяйства, специализированных отрядов и других механизированных подразделений.
В секторе хранения и выдачи нефтепродуктов располагаются нефтесклад и посты заправки машин.
Кроме четырех технологических секторов, на ремонтно-обслуживающей базе размещают служебно-бытовые здания.
Как уже отмечалось, в состав ремонтно-обслуживающей базы всех типов входят: центральная ремонтная мастерская, автомобильный гараж с профилакторием, машинный двор и нефтесклад с постами заправки.
Центральная ремонтная мастерская предназначена для проведения технического обслуживания и текущего ремонта техники и оборудования хозяйства. Размеры мастерской и ее состав зависят от числа тракторов и объема ремонтно-обслуживающих работ.
Автомобильный гараж с профилакторием предназначен для проведения технического обслуживания и текущего ремонта автомобилей. При разработке состава ремонтно-обслуживающей базы необходимо указать номер выбранного типового проекта автогаража.
Машинный двор предназначен для хранения машин, оборудования и снятых составных частей, выполнения технического обслуживания машин при их хранении, сборке, опробовании и обкатки новых машин, разборки и дефектации деталей списанных машин, а также для комплектования и регулировки машинно-тракторных агрегатов.
В состав машинных дворов входят:
Площадка с эстакадой для наружной очистки машин;
Эстакада для погрузочно-разгрузочных работ;
Площадка для разборки и дефектации списанной техники;
Гаражи, сараи, навесы, площадки (с твердым покрытием и профилированным) для хранения техники и оборудования;
Площадки для сборки и регулировки машин, а также для комплектования машинно-тракторных агрегатов;
Склад для хранения снятых с машин составных частей;
Площадка и оборудование для нанесения антикоррозионных покрытий;
Помещение для оформления и хранения документов.
Нефтесклад с постами заправки предназначен для приема, хранения и отпуска всех нефтепродуктов, необходимых для работы машинно-тракторного парка.
УЧАСТОК РЕМОНТА СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИН ЦРМ
Ремонт сельскохозяйственных машин, агрегатов и орудий выполняется в центральных ремонтных мастерских, ремонтных мастерских машинного двора, в мастерских и на площадках отделений и бригад в зависимости от объема, степени сложности работ и периода их выполнения. Все неисправности и поломки, возникающие в процессе эксплуатации машин в период их работы в поле, должны устраняться по возможности немедленно, поэтому ремонт производят, как правило, на месте их эксплуатации или в мастерских пункта технического обслуживания.
Сложные ремонты комбайнов выполняются на ремонтно-монтажном участке ЦРМ, причем в последних типовых проектах мастерских предусматриваются отдельные линии для ремонта комбайнов и для ремонта тракторов.
На ремонтно-монтажном участке осуществляются разборка и общая сборка самоходных комбайнов. Снятые с них двигатели ремонтируют на участке текущего ремонта двигателей, а отдельные узлы - на участке ремонта сельскохозяйственных машин.
Близкое расположение к этому участку кузницы позволяет быстро устранять такие дефекты, как коробление рам и брусьев, прогиб валов, ослабление заклепочных соединений и т.д. На участке проводятся работы, требующие для своего выполнения закрытого помещения: ремонт коробок передач, вариаторов, барабанов, подбарабаний, транспортеров, шнеков, мостов, элеваторов, наклонных камер, соломотрясов, режущих аппаратов и т. п.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ УЧАСТКА
На участке предусмотрены стенды для ремонта, испытания и обкатки узлов комбайнов. Молотильные комбайны проходят статическую и динамическую балансировку, коробки передач и задние мосты - обкатку, для чего используется соответствующее оборудование. Применяемые при ремонте комбайнов стенды приведены при описании ремонтно-монтажного участка. Переклепка планок транспортеров, вкладышей пальцев и сегментов ножей жаток комбайнов и косилок, а также многие другие работы выполняются с применением простых приспособлений, изготовляемых, как правило, в мастерских своими силами.
Современные уборочные машины отличаются значительным захватом режущих аппаратов, имеют тяжелые ножи большой длины, ручная заточка которых затруднена. Станок для заточки ножей режущих аппаратов уборочных машин (рисунок 16.3).
 |
Рисунок. 16.3. Схема станка для заточки ножей режущих аппаратов
косилок и жаток:
1 - рама; 2 - тележка; 3 - вертикальная ось; 4 - направляющие поперечного перемещения; 5 - шлифовальная бабка; 6 - ось качания; 7 - электродвигатель; 8 - шпиндель; 9 - шлифовальный круг; 10 - защитный кожух; 11 - рукоятки; 12 - зажим; 13 - затачиваемый нож; 14 - стойки.
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПРОЦЕССЫ РЕМОНТА СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ МАШИН
Подготовка зерноуборочного комбайна к ремонту заключается в том, что его доставляют своим ходом или буксировкой к месту ремонта, подвергают очистке и мойке на специальной площадке. Затем комбайн направляют на диагностирование, где производятся его осмотр, прослушивание и контроль при помощи инструментов и приспособлений. Механик по сельскохозяйственным машинам заполняет диагностическую карту с учетом сведений, представляемых комбайнером. По окончании диагностирования составляется перечень узлов и деталей, подлежащих ремонту или замене.
РЕМОНТ РЕЖУЩИХ АППАРАТОВ КОСИЛОК И ЖАТОК
 |
В косилках и жатках в режущем аппарате наиболее часто имеют место неисправности: износ ножей, искривление пальцев бруса, износ вкладышей пальцев, износ деталей привода. Происходят искривления каркаса корпуса жатки, прогиб трубы и поломка лопастей мотовила, износ звездочек, посадочных мест под подшипники, полотняных планчатых транспортеров. При затуплении гладких сегментов косилок до толщины лезвия более 0,05 мм их затачивают шлифовальным кругом до толщйны лезвия 0,01- 0,02 мм под углом 18 - 25°.
Рисунок 16.4. Пальцевый брус режущего аппарата:
1 - прижим; 2 - сегмент; 3 - вкладыш; 4 - палец; допустимые зазоры:
А - до 0,2 мм; Б - до 1 мм; В - зазор не допускается
РЕМОНТ СЕЯЛОК
Сеялку в ремонт направляют полностью укомплектованной, если имеют место износ и поломка высевающих аппаратов. В остальных случаях ремонту подвергают только дефектные узлы.
Дисковые сошники ремонтируют, если зазор между дисками в месте их сближения превышает 5 мм. После разборки сошника срезают заклепки (с помощью фрезы, закрепленной на настольном сверлильном станке) и отделяют крышки и вкладыши от диска. Диски, имеющие изломы, трещины, а также с диаметром менее 300 мм или толщиной менее 1 мм в месте прилегания вкладыша, выбраковывают. После рихтовки затачивают на токарном станке, образуя круговую фаску шириной 6-8 мм под углом 20°. Толщина лезвия диска должна быть 0,1-0,5 мм.
Рисунок 16.5.. Контроль расположения сошников сеялки
После ремонта вкладышей, чистиков и корпусов сошник собирают, устанавливая капроновую прокладку требуемой толщины. Зазор между каждым диском и корпусом сошника допускается не более 2 мм. Неисправные ленточные семяпроводы перенавивают на токарном станке, резиновые - заменяют или ремонтируют с применением вулканизации.
РЕМОНТ КАРТОФЕЛЕСАЖАЛОК И КАРТОФЕЛЕУБОРОЧНЫХ КОМБАЙНОВ
В картофелесажалках ремонтируют детали сошниковой группы высаживающих аппаратов, автомата и карданной передачи с применением различных ремонтных операций: рихтовки, сварки и наплавки изношенных поверхностей и шлифовки. Затупленные лезвия дисков затачивают на токарном станке с выпуклой стороны до толщины кромки 0,1 - 0,5 мм. Диски должны свободно вращаться на своих осях без заеданий.
По окончании полевых работ и постановки на ремонт картофелеуборочный комбайн (ККУ-2А) должен пройти диагностирование. В связи с тем, что он работает в сложных условиях, при которых в него могут попасть посторонние предметы - камни, комья твердой глины, большое количество ботвы, сорняков и др., возможны поломки деталей передач, прутковых элеваторов, транспортеров. Элементы привода (редукторы, валы, подшипниковые узлы, зубчатые и карданные передачи) выходят из строя после 1-2 сезонов работы. При систематическом и качественном техническом обслуживании и своевременном текущем ремонте они обходятся без капитального ремонта по 2-3 сезона.
При диагностировании проверяется техническое состояние всех рабочих узлов, выявленные неисправности и дефекты должны быть устранены.
УЧАСТОК РЕМОНТА СЕЛЬСКОХОЗЯЙСТВЕННЫХ ОРУДИЙ ЦРМ
В зависимости от организационной структуры хозяйства, размеров его территории, числа отделений (бригад) и места их расположения ремонт сельскохозяйственных орудий может быть организован по-разному. Наиболее прогрессивной формой хранения техники является размещение ее на машинном дворе, где производится ремонт сельскохозяйственных орудий силами и средствами персонала машинного двора, его ремонтной мастерской и с частичным участием ЦРМ.
Общие сведения . Для комбайнов, сложных самоходных и прицепных машин, сложных стационарных машин по обработке сельскохозяйственных культур ежесменное обслуживание и ТО-1 проводят в полевых условиях, а ТО-2 и обслуживание при хранении - на машинном дворе.
Для посевных и посадочных машин, жаток, подборщиков, машин по защите растений и внесению удобрений ЕТО проводят в полевых условиях, ТО-1 выполняют на машинном дворе после, сезона их работы.
Диагностирование обычно сочетают с послесезонным техническим обслуживанием перед постановкой машин на хранение.
Сельскохозяйственные машины состоят из многочисленных однотипных сборочных единиц и механизмов, технология диагностирования которых одинакова для разных видов машин, даже если вы купите экскаватор .
Рамы машин . Основные неисправности рам - изгибы, скручивание, трещины и изломы брусьев, трещины сварных швов. Эти дефекты влияют на взаимное расположение рабочих органов машин (лап культиваторов, дисков борон и сошников, носков лемехов и т. д.).
Взаиморасположение рабочих органов плугов, культиваторов и сеялок контролируют на специальных регулировочных (контрольных) площадках, где наносят трафарет их расположения.
Дефекты рам определяют с помощью проверочной линейки. Для рам плугов просвет между плоскостью рамы и проверочной линейкой не должен превышать 10 мм. Для культиваторов расстояния от плоскости рамы до контрольной площадки не должны отличаться более чем на 10 мм. Прямоугольность рам проверяют по диагоналям на всей длине рамы.
Агрегаты трансмиссии и ходовая часть самоходных машин . Эти элементы диагностируют теми же методами и средствами, что и подобные части тракторов . Для прицепных и полу-навесных машин проверяют осевое перемещение опорных колес, причем оно допускается не более 2 мм. При ТО регулируют также зазоры в конических подшипниках колес.
Валы и подшипники . Валы проверяют на прогиб, который допускается на длине 1 м, не более 1 мм при диаметре 10 … 30 мм, не более 0,75 мм при диаметре 30 … 50 мм и до 0,5 мм при больших диаметрах.
Во время диагностирования вначале контролируют легкость вращения, затем замеряют суммарный радиальный и осевой зазоры.
С помощью индикатора со штативом (рис. 20) и универсального динамометрического рычага (рис. 21). Рычаг позволяет контролировать усилие, прилагаемое к валу при проверке зазоров в подшипниках. Радиальный зазор допускается не более 0,2 мм в подшипниках вала барабана, валов главного контрпривода, приемного битера, соломонабивателя зерноуборочных комбайнов и до 0,25 мм в подшипниках валов шнека, отбойного битера, вентилятора, заднего контрпривода и др. При ТО регулируют зазор затяжкой втулки подшипника на валу.
Таким же методом проверяют радиальный зазор в соединениях типа ось - втулка, который допускается до 0,5 … 0,7 мм. Приборы и приспособления, используемые при этих проверках, входят в состав комплекта КИ-3967М, предназначенного для диагностирования комбайнов.
Цепные передачи . Основные неисправности цепной передачи - износ втулочно-роликовой цепи и звездочек. Признаки неисправностей - ослабление натяжения цепи и ее соскакивание со звездочек во время работы.
Износ втулочно-роликовых цепей проверяют измерением длины 20 звеньев с помощью прибора КИ-1854. Удлинение цепи допускается не более 4%.
При ТО контролируют и регулируют натяжение цепи. Оно должно быть таким, чтобы усилием руки можно было оттянуть среднюю часть ветви на 30 … 50 мм от линии движения на длине 1 м.
Износ зубьев звездочки измеряют штангензубомером. Все звездочки цепного контура должны находиться в одной плоскости с отклонением не более 1 мм на метр длины цепи.
Ременные передачи . Характерные неисправности передачи - ослабленное натяжение ремня, стуки, заметная на глаз вибрация шкивов и ремней.
При ТО контролируют натяжение ремней с помощью прибора КИ-8893, входящего в комплект агрегата КИ-9367М.
На рабочих поверхностях ремней не должно быть трещин, расслоений, разрушения корда. Удлинение ремней допускается не более 4% против нормального размера. Шкивы должны быть в одной плоскости, допускается отклонение не более 2 мм при межцентровом расстоянии до 500 мм, не более 3 мм при расстоянии до 1000 мм и далее по 3 мм на каждый метр.
Предохранительные муфты . Их контролируют по значению передаваемого крутящего момента с помощью динамометра приспособления КИ-1871 04А или динамометра ДПУ-0,02-2. Совместно с ними используется специальный рычаг для проверки предохранительных муфт (есть в комплекте КИ-3967М).
Муфта моловила и шнека жатки зерноуборочных комбайнов должна пробуксовывать при усилии 160 … 200 Н, муфта выгрузного шнека бункера — при 300 … 400 Н.
Во время ТО регулируют усилие пробуксовки, изменяя сжатие пружин муфты. Муфта, не поддающаяся регулировке, подлежит замене или ремонту.
Режущий аппарат . Характерные неисправности - поломка сегментов ножа, притупление вкладышей пальцев, прогиб пальцевого бруса. Эти неисправности проявляются в виде неровного среза растений и забивания режущего аппарата.
При ТО проверяют состояние лезвий сегментов, пальцев, прижимов спинки ножа. Для контроля прогиба пальцевого бруса натягивают вдоль него трос и штангенциркулем измеряют максимальный прогиб. Допускается прогиб в вертикальной плоскости не более 0,5% длины бруса, в горизонтальной - не более 0,1 мм.
С помощью щупа измеряют зазор между сегментом и концом прижима ножа. Он должен быть не более 0,5 мм для зерноуборочных и силосоуборочных комбайнов, 0,3 мм для кормоуборочных и 1,0 мм для кукурузоуборочных комбайнов. Зазоры регулируют подгибанием пальцев и изменением числа подкладок под прижимами (или подгибанием прижимов легкими ударами молотка).
При ТО контролируют также положение сегментов ножа относительно пальцев: при крайних положениях эксцентрика осевые линии сегментов и пальцев должны совпадать.
Молотильный аппарат . Признаки неисправной работы молотильного аппарата - недомолот, механическое повреждение зерна, сильное измельчение соломистой массы, потери зерна за соломотрясом и очисткой и забивание молотильного аппарата хлебной массой. Это происходит вследствие повреждения рабочих поверхностей планок подбарабанья и бичей барабана, заниженной или завышенной частоты вращения барабана, перекоса подбарабанья, не соответствующих зазоров между подбарабаньем и бичами и неудовлетворительного натяжения ремня привода барабана.
При ТО осмотром выявляют трещины, вмятины и забоины на бичах барабана и планках подбарабанья. Вмятины и забоины не должны превышать 5 мм по длине и 2 мм по глубине. Легкими ударами молотка проверяют крепление бичей. Сдвиг барабана на валу не допускается. Контролируют статическую балансировку барабана. Для определения перекоса подбарабанья измеряют зазоры между бичом и передней планкой подбарабанья с левой и правой стороны. Разница зазоров должна быть не более 2 мм.
Проверяют зазоры в подшипниках вала барабана и натяжение приводного ремня.
Измельчающий аппарат . При ТО кормоуборочных, силосоуборочных и кукурузоуборочных комбайнов контролируют зазор между ножами и противорежущими пластинами, он должен быть 0,4 … 1,0 мм в аппарате кормоуборочного комбайна, 1 … 3 мм кукурузоуборочного и 2 … 3 мм силосоуборочного комбайнов. Толщина лезвия ножей должна быть не более 0,4 мм.
Почворежущие рабочие орган ». Износ лемехов, лап культиваторов, дисковых ножей вызывает ухудшение агротехнических показателей.
При ТО в первую очередь контролируют толщину лезвий рабочих органов. Для лемеха плуга она допускается не более 1 мм, полольных односторонних и стрельчатых лап и дисковых ножей - не более 0,5 мм. Во время ТО следует обращать внимание на то, чтобы головки болтов и заклепок были заподлицо с рабочими поверхностями почворежущих органов.
Снижение затрат при техническом обслуживании и ремонте МТП . В себестоимости продукции растениеводства затраты на использование, техническое обслуживание и ремонт машинно-тракторного парка составляют около 30%.
Значительный материальный ущерб хозяйствам наносят простои высокопроизводительных машинно-тракторных агрегатов, связанные с устранением последствий отказов. Например, убытки от простоя трактора типа К-700 в течение одного часа в напряженный период его работы составляют около 50 рублей.
Для более эффективного использования техники и поддержания ее в работоспособном состоянии необходимо периодически контролировать мощность и расход топлива, применяя наиболее простые и оперативные методы диагностирования. Более сложную аппаратуру и трудоемкие методы диагностирования в эксплуатационных условиях необходимо использовать лишь для выявления тех неисправностей, которые нарушают нормальное функционирование машины и ее составных частей.
Во время технического обслуживания выполняют обязательные операции в соответствии с установленным перечнем (смазывание, подтяжку креплений, очистку и т. д.). Регулировочные операции проводят по результатам предварительного диагностирования составных частей и механизмов и преимущественно в случае признаков, указывающих на неисправность, т. е. только по мере необходимости (по заявке тракториста-машиниста). Такая технология позволяет снизить затраты на техническое обслуживание.
Во время ремонта на основании приремонтного диагностирования необходимо оценивать техническое состояние сборочных единиц в агрегатах, и только в случае крайней необходимости разбирать и ремонтировать машину.
Производственная ситуация №
56/212-05
Произошла 3 сентября 2005 г. в 17 ч. крестьянском хозяйстве
«Чуликова А.В.» с. Пло-тава Алейского района
Алтайского края, которая привела тракториста В.В.В. в возрасте 34 лет к
несчастному случаю со смертельным исходом.
Краткая
характеристика места (объекта), где произошел несчастный случай:
Несчастный случай произошел на зерновом поле, расположенном в трех км
от с. Пло-тава. Вдоль поля с юго-запада на северо-восток пролегает
полевая дорога и рядом с ней идет лесополоса. На этой полевой дороге
около лесополосы расположен комбайн СК-5. заводской номер 34566,
стоящий по ходу движения на северо-восток. Комбайн находится в
неудовлетворительном состоянии, может быть допущен к эксплуатации
только после проведения капитального ремонта.
Схема места происшествия приведена на рисунке 8.37.
Рисунок 8.37 - Схема места происшествия
1 - зерновой комбайн СК-5;
2 - местоположение пострадавшего после травмирования;
3 - местоположение пострадавшего в момент травмирования;
4 - лесополоса;
5 - полевая дорога в с. Ветелки;
6 - полевая дорога из с. Плотава.
Рисунок 8.37 - Схема места происшествия
Оборудование, использование которого привело к несчастному случаю:
Зерновой комбайн СК-5 1977 года выпуска завода Ростсельмаш.
Обстоятельства несчастного случая:
3 сентября 2005 г. в 8 ч. В.В.В. член крестьянского хозяйства
«Чуликов А.В.» по согласованию с главой
крестьянского хозяйства Ч.А.И. на комбайне СК-5 поехал в поле косить
овес. В 13 ч. 20 мин. дети Ч.А.М. на мотоцикле отвезли ему на поле обед
и вернулись домой в 13 ч. 40 мин. Во время ремонта режущего аппарата
жатки при работающем двигателе комбайна произошло самовольное включение
в работу жатки и режущего аппарата из-за неисправной предохранительной
муфты верхнего вала транспортера жатки и В.В.В. получил травму. После
травмирования режущим аппаратом пострадавший отполз за комбайн, где
умер от большой кровопотери. В 17 ч. глава к/х «Беликов
А.А.» Б.А.А., проезжая на грузовике, обратил внимание на то,
что комбайн В.В.В. стоит на дороге с включенной жаткой ЖВН-4, а самого
его не видно. Остановив машину. Б.А.А. пошел к комбайну и увидел В.В.В.
лежащим на земле напротив заднего левого колеса мертвым.
Характер
полученных повреждений и орган, подвергшийся повреждению, медицинское
заключение о тяжести повреждения здоровья:
Смерть наступила в результате кровопотери от ушиблено-рваной раны
левого бедра с повреждением бедренных артерий и вен.
Квалификация и учет несчастного случая:
Комиссия, проводившая расследование, пришла к заключению, что
несчастный случай, произошедший с С.А.А. в соответствии со ст. 227, 230
ТК РФ и п.п. 2г, 3а, 2з, 2в Положения об особенностях расследования
несчастных случаев на производстве в отдельных отраслях и организациях,
подлежит оформлению и учету как несчастный случай на производстве СПК
«Колхоз Новиковский».
Рисунок 8.38 - Дерево событий несчастного случая
I - Ветвь сведений о пострадавшем:
1 - Профессия - Рабочий, тракторист;
2 - Стаж работы по профессии - 6 лет 1 месяц;
3 - Вводный инструктаж - данные не сохранились;
4 - Инструктаж на рабочем месте (повторный) - проведен 10.08.05 г.;
5 - Стажировка - проведена с 10.08.05 г. по 20.08.05 г.;
6 - Обучение по охране труда - не проводилось;
7 - Проверка знаний по охране труда - не проводилась;
8 - Алкогольное опьянение - нет.
II - Ветвь опасных факторов в работе:
1 - Работа на неисправном агрегате;
2 - Устранение неполадок при работающей жатке;
3 - Ремонт во время работы двигателя.
III - Ветвь причин несчастного случая:
1 - Самовключение жатки во время ремонтных работ при работающем
двигателе комбайна СК-5;
2 - Допуск к работе В. без обучения и проверки знаний требований охраны
труда;
3 - Допуск к работе на неисправном зерновом комбайне СК-5. По п.п. 2 и
3 причин нарушены требования п. 2 и 8 ст. 212 ТК РФ, что позволило
допустить нарушение требований п. 3.8 инструкции по охране труда для
тракториста-машиниста сельскохозяйственного производства № 1.
IV - Ветвь виновных в происшествии:
1 - Ч.А.М. - глава к/х, допустила нарушение требований п.п. 2 и 8 ст.
212 ТК РФ;
2 - В.В.В. - тракторист, допустил нарушение требований п. 3.8
инструкции по охране труда для тракториста-машиниста № 1.
V - Ветвь мероприятий по устранению
причин несчастного случая:
1 - Главе к/х Ч.А.М. пройти обучение по охране труда в учебном центре;
2 - Запретить допуск к работе без обучения и проверки знаний требований
охраны труда;
3 - Запретить эксплуатацию неисправной техники до устранения выявленных
недостатков.
Рисунок 8.38 - Дерево событий несчастного случая
